一种轨道侧打孔作业车的制作方法

本实用新型涉及轨道交通领域，尤其涉及一种轨道侧打孔作业车。

背景技术：

接触轨又叫第三轨，是安装于城市交通轨道（地铁、轻轨等）线路旁边，专门用来供电的一条轨道。其与受流器（集电靴）配套工作，为轨道交通列车供电。接触轨供电在许多国家很早就有应用，目前在我国很多城市如北京、上海、广州、昆明、无锡、武汉等城市也有采用这种供电方式。接触轨的安转方式是在一条轨道单侧的混凝土地面打定位安装孔，每间隔约5m左右打4个孔用来固定绝缘支架，打孔数量多，工程量较大，工序繁琐效率低，成本较高。因此研发一套精确定位，快速打孔的自动化设备来提高效率降低成本具有重要意义。经调查发现，目前国内轨道上的该类的打孔作业方式为人工手持电钻打孔，一次只能打一个孔，施工速度慢，效率低，成本高，施工人员劳动强度大；同时发现在国内没有能够实现在混凝土地面上精确定位快速打多个孔的自动化设备。因此，研发一套精确定位，快速打多个孔的自动化设备将具有首创及实用意义。随着机械信息化智能化程度的提高，许多人工劳动将被机械替代，现用的一次只能打一个孔的机械装置被能够快速精准打孔的设备替代将是一个必然趋势。提高现有混凝土轨枕面打孔的打孔效率和稳定性是行业内的一个需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轨道侧打孔作业车，旨在用于解决现有的人工手持电钻打孔施工速度慢、效率低、成本高、施工人员劳动强度大问题。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型提供一种轨道侧打孔作业车，包括车体、打孔装置、锁紧装置以及控制箱，所述车体包括车架和滚轮，所述打孔装置、锁紧装置以及控制箱均安装于所述车架上，所述打孔装置包括升降机构和打孔机构，所述升降机构包括竖直设置的滚珠丝杠以及驱动滚珠丝杠转动的升降电机，所述打孔机构通过连接件与所述滚珠丝杠的螺母固定连接，所述打孔机构包括打孔电机以及与打孔电机连接的多轴器，所述控制箱内具有PLC控制器，所述PLC控制器与所述升降电机和所述打孔电机电连接。

进一步地，所述车架由多个条状型材焊接而成。

进一步地，所述连接件包括连接板以及与连接板底部连接的两个固定杆，两个所述固定杆的下端与所述多轴器固定。

进一步地，所述连接板的两端均固定有导向杆，两个所述导向杆上均套接有直线轴承。

进一步地，所述锁紧装置固定于所述车架底部与铁轨对应的位置，所述锁紧装置呈L型，其弯折处通过旋转件与所述车架固定，所述锁紧装置的一端部设有用于卡紧铁轨的凸起。

进一步地，所述控制箱外部设有触摸屏，所述触摸屏与所述PLC控制器电连接，所述控制箱内还具有第一变频器和第二变频器，所述PLC控制器通过第一变频器与所述升降电机连接，所述PLC控制器通过第二变频器与所述打孔电机连接。

进一步地，还包括用于控制所述升降电机的第一限位开关和用于控制所述打孔电机的第二限位开关，所述第一限位开关和所述第二限位开关均与所述PLC控制器电连接。

进一步地，所述车架上固定有照明装置。

进一步地，所述车架上安装有储物箱。

进一步地，所述多轴器上固定有四个钻头。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的这种轨道侧打孔作业车，可实现自动定位、打孔的工作，不仅大大降低了作业人员的劳动强度及人员数量，而且还提高了打孔作业的精度，实现了打孔的标准化作业，为之后的接触轨安装工作奠定了良好的基础；打孔装置的升降机构采用高负载滚珠丝杠，传动平稳可靠，能最大限度的减少打孔时产生的振动，从而提高打孔作业的质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的轨道侧打孔作业车的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的轨道侧打孔作业车的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的轨道侧打孔作业车的正视图；

图4为本实用新型实施例提供的轨道侧打孔作业车的控制原理图。

附图标记说明：1-车体、2-锁紧装置、3-升降电机、4-滚珠丝杠、5-打孔电机、6-多轴器、7-支撑板、8-水平板、9-连接板、10-固定杆、11-导向杆、12-直线轴承、13-控制箱、14-触摸屏、15-照明装置、16-储物箱、17-手推杆、18-滚轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实用新型实施例提供一种轨道侧打孔作业车，包括车体1、打孔装置、锁紧装置2以及控制箱13，所述车体1包括车架和位于车架底部的滚轮18，通过滚轮18驱动，移动方便，所述车架由多个条状型材焊接而成，结构设计灵活，强度高，重量较轻。所述打孔装置、锁紧装置2以及控制箱13均安装于所述车架上，跟随所述车体1一起移动，大大降低了作业人员的劳动强度。所述车架上还设有手推杆17，用于供作业人员推动车体1移动。所述打孔装置包括升降机构和打孔机构，所述升降机构包括竖直设置的滚珠丝杠4以及驱动滚珠丝杠4转动的升降电机3，所述打孔机构通过连接件与所述滚珠丝杠4的螺母固定连接，从而跟随所述螺母上下升降。升降机构采用高负载滚珠丝杠4，传动平稳可靠，能最大限度的减少打孔时产生的振动，从而提高打孔作业的质量。所述打孔机构包括打孔电机5以及与打孔电机5连接的多轴器6，优选地，所述多轴器6上固定有四个钻头，从而可实现每次同时钻打四个孔，大大提高了工作效率，节省了作业时间。所述控制箱13内具有PLC控制器，所述PLC控制器与所述升降电机3和所述打孔电机5电连接，通过PLC控制器控制升降电机3和打孔电机5进行自动打孔，不仅大大降低了作业人员的劳动强度及人员数量，而且还提高了打孔作业的精度，实现了打孔的标准化作业。当作业车放入轨道，控制箱13上电后，初步采用人力推动的方式移动打孔作业作业车，当确定打孔位置后，停止作业车，使用锁紧装置2将作业车固定在轨道，然后操作打孔装置打孔。

如图1所示，细化所述打孔装置的连接结构，所述打孔装置安装于所述车架的一侧，所述车架一侧固定有架空的水平板8，所述水平板8上方通过支柱固定有支撑板7，所述升降电机3固定于所述支撑板7上，所述滚珠丝杠4固定于所述支撑板7和所述水平板8之间，所述连接件包括水平设置的连接板9以及与连接板9底部连接的两个固定杆10，所述连接板9位于所述支撑板7和所述水平板8之间且中部与所述滚珠丝杠4的螺母固定，所述打孔机构位于所述水平板8的下方，两个所述固定杆10分别位于所述打孔机构的相对两侧，两个所述固定杆10的下端与所述多轴器6固定。进一步地，所述连接板9的两端均固定有导向杆11，两个所述导向杆11上均套接有直线轴承12，所述直线轴承12与所述水平板8固定，所述连接板9在所述导向杆11以及直线轴承12的作用下作平稳运动。

如图3所示，进一步地，所述锁紧装置2固定于所述车架底部与铁轨对应的位置，所述锁紧装置2具有两个，分别与两条铁轨对应。所述锁紧装置2呈L型，包括相互垂直设置的推动部和卡紧部，推动部和卡紧部之间的弯折处通过旋转件与所述车架固定，所述卡紧部的端部设有用于卡紧铁轨的凸起，通过操作所述推动部可以实现锁紧装置2转动收起或者固定，当作业车移动到打孔位置需固定时，只需推动所述推动部使得所述卡紧部卡紧固定在相应的铁轨上即可。

如图1和图4所示，进一步地，所述控制箱13外部设有触摸屏14，所述触摸屏14与所述PLC控制器电连接。所述控制箱13内还具有第一变频器和第二变频器，所述PLC控制器通过第一变频器与所述升降电机3连接，所述PLC控制器通过第二变频器与所述打孔电机5连接。进一步地，还包括用于控制所述升降电机3的第一限位开关和用于控制所述打孔电机5的第二限位开关，所述第一限位开关和所述第二限位开关均与所述PLC控制器电连接，当电机触发相应的限位开关时，限位开关将信号传递给PLC控制器，PLC控制器进而控制相应的电机关闭。根据现场需求，所述触摸屏14可采用设备灵巧、分辨率高、功能齐全的KPT400 4寸触摸屏14，在触摸屏14上设计单机和自动两种情况下，通过正转、反转、停止的方式控制升降电机3和打孔电机5交叉、辅助共同作业。触摸屏14可以实时显示限位开关、电机等器件的状态，并对打孔次数、设备故障等进行记录。当作业车到达打孔位置后，人工再次确定打孔位置是否合适，确定好后开始打孔，单机状态操作触摸屏14按钮停止、正转、反转操作打孔，自动状态时点击开始按钮，PLC控制器自动控制升降电机3和打孔电机5进行打孔，在触摸屏14上设置每个变频器的输出频率，通过变频器控制升降电机3和打孔电机5的转动速度，当升降电机3触发第一限位开关时，升降电电机停止运行，通过反复操作，最终完成打孔作业。

如图1所示，进一步地，所述车架上固定有照明装置15，所述照明装置15位于所述打孔装置一侧，方便对打孔部位进行照明。进一步地，所述车架上安装有储物箱16，包括工具放置区和配重放置区等，可以存放生产工具和材料等，使得该作业车兼具作业过程中的运输功能。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。