一种管件自动给料平口机的制作方法

本实用新型涉及金属加工机械技术领域，具体涉及一种管件自动给料平口机。

背景技术：

管件是管道系统中起连接、控制、变向、分流、密封铸铁管、支撑等作用的零部件的统称，铸铁管是管件的一种，铸铁管是把冶炼好的液态金属注入预先准备好的铸型中，冷却后所得到的管型铸件，用于给水、排水和煤气输送管线。

管件成型后需对其端口进行加工，去除多余的金属或毛刺，使管件的端口齐平，这一加工工序需要平口机完成，现有的平口机有以下缺点：一是加工一个零件耗用人工多，生产周期长，效率低、成本高；其次是由于被加工件的每个端口都要重新定位，每个操作者的技术水平、熟练程度和工作态度参差不齐，因而产品质量不稳定且难以控制；第三是在加工每个端口时，需工人将工件放到加工位上，操作不当很容易出现安全事故。因此，研制开发一种加工质量稳定，加工效率高，自动化程度高，可自动给料和卸料的管件自动给料平口机是客观需要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种加工质量稳定，加工效率高，自动化程度高，可自动给料和卸料的管件自动给料平口机。

本实用新型的目的是这样实现的，本实用新型包括自动进料装置、自动取料装置、自动平口装置和机架，自动取料装置和自动平口装置安装在机架上，自动进料装置设置在自动取料装置的下方。

自动进料装置包括传动轮、传送链、送料支架和盛放块，传动轮成对设置且固定在送料支架上，传送链配合安装在两个传动轮之间，盛放块均匀间隔安装在传送链的外表面。

自动取料装置包括第一支架、第一滑竿、第一滑块、第一气缸和第二气缸，第一滑竿成对平行设置在第一支架上，第一滑块活动套穿在第一滑竿上，第一气缸设置在第一支架上，且第一气缸的活塞杆端部固定在第一滑块上，第二气缸固定在第一滑块的上部，且第二气缸的活塞杆竖直穿过第一滑块连接有第一电磁铁吸盘。

自动平口装置包括第二支架、第四气缸、第三滑竿、第三滑块、第二电磁铁吸盘、第五气缸、第一平口机构和第二平口机构，第三滑竿成对平行设置在第二支架之间，第三滑块活动套穿在第三滑竿上，第四气缸的活塞杆竖直穿过第三滑块与第二电磁铁吸盘连接，第一平口机构和第二平口机构设置在第三滑竿的下方，且第一平口机构和第二平口机构的轴心线在水平面上成90度设置。

进一步的，还包括自动输料装置，自动输料装置包括第三气缸、第二滑竿、第二滑块和支撑板，第三气缸和支撑板固定在机架上，第二滑竿成对平行设置在支撑板之间，第二滑块活动套穿在第二滑竿上，第三气缸的活塞杆穿过支撑板与第二滑块连接，第二滑块上设置有放置块。

进一步的，还包括自动控制系统，自动控制系统包括控制箱，且第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、第五气缸、第一电磁铁吸盘、第二电磁铁吸盘、第一平口机构和第二平口机构均通过信号传输线与控制箱连接。

进一步的，自动平口装置的下方设置有成品箱。

进一步的，盛放块和放置块的上端面、电磁铁吸盘的下端面均加工有与管件的外形相配合的凹槽，且盛放块和放置块设置在同一水平面上。

进一步的，传送链上链的下表面设置有支撑条。

本实用新型中工人只需要将管件摆放在自动进料装置的盛放块上，管件就会在传动链的作用下步进移动，自动取料装置的电磁铁吸盘在第二气缸的作用下，下滑并将管件吸到第一电磁铁吸盘上，在第一气缸及第二气缸的配合作用下，将管件盛放到自动输料装置的放置块上，在第三气缸的作用下，将管件输送到加工工位上，在第四气缸的作用下由第二电磁铁吸盘将管件固定住，第一平口机构和第二平口机构同时对管件的端面进行加工，最后，由第五气缸推动第三滑块，将管件落放到成品箱中，整个加工过程实现全自动化，本实用新型加工质量稳定，加工效率高，自动化程度高，可自动给料和卸料，具有显著的经济价值和社会价值。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型侧面结构示意图；

图3为本实用新型左视结构示意图；

图4为本实用新型自动进料装置1的结构示意图；

图5为本实用新型取料卸料机构示意图；

图6为本实用新型自动输料装置5的结构示意图；

图7为本实用新型第四气缸42、第三滑块44和第二电磁铁吸盘45的装配示意图。

图中：1-自动进料装置，11-传动轮，12-传送链，13-送料支架，14-盛放块，15-支撑条，2-自动取料卸料装置，21-第一支架，22-第一滑竿，23-第一滑块，24-第一气缸，25-第二气缸， 26-第一电磁铁吸盘，3-自动输料装置，31-第三气缸，32-第二滑竿，33-第二滑块，34-支撑板，35-放置块，4-自动平口装置，41-第二支架，42-第四气缸，43-第三滑竿，44-第三滑块，45-第二电磁铁吸盘，46-第一平口机构，47-第二平口机构，48-第五气缸，5-自动控制系统，51-控制箱，6-机架，7-成品箱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型教导所作的任何变更或改进，均属于本实用新型的保护范围。

如图1～图7所示，本实用新型包括自动进料装置1、自动取料装置2、自动平口装置4和机架6，自动取料装置2和自动平口装置4安装在机架6上，自动进料装置1设置在自动取料装置2的下方，自动进料装置1用于将待加工的管件输送到第一电磁铁吸盘26的下方，自动取料装置2用于抓取管件并将管件摆放到自动输料装置3上。

自动进料装置1包括传动轮11、传送链12、送料支架13和盛放块14，传动轮11成对设置且固定在送料支架13上，传送链12配合安装在两个传动轮11之间，盛放块14均匀间隔安装在传送链12的外表面，盛放块14的上端面加工有与管件相配合的凹槽，在管件加工前，将管件放入凹槽内，便于第一电磁铁吸盘28的抓取，自动进料装置1上设置有电机，电机的输出轴与传动轮11连接，为传动轮11提供动力。

自动取料装置2包括第一支架21、第一滑竿22、第一滑块23、第一气缸24和第二气缸25，第一滑竿22成对平行设置在第一支架21上，第一滑块23活动套穿在第一滑竿22上，第一气缸24设置在第一支架21上，且第一气缸24的活塞杆端部固定在第一滑块23上，第二气缸25固定在第一滑块23的上部，且第二气缸25的活塞杆竖直穿过第一滑块23连接有第一电磁铁吸盘26，第一滑块23可在第一气缸24的作用下，在第一滑竿22上来回滑动，取料机构可在第二气缸25的作用下上下运动，自动取料装置2在第一气缸24和第二气缸25的配合下将管件吸住并摆放到自动输料装置3的放置块35上。放置块35的上端面加工有与管件相配合的凹槽，可固定住管件，便于管件的输送,且管件放入凹槽后管件的各个端口露出放置块35之外，便于管件的加工。

自动平口装置4用于加工管件端面，对管件进行平口加工，并在加工完成后，将管件放到成品箱7中，自动平口装置4包括第二支架41、第四气缸42、第三滑竿43、第三滑块44、第二电磁铁吸盘45、第五气缸48、第一平口机构46和第二平口机构47，第三滑竿43成对平行设置在第二支架41之间，第三滑块44活动套穿在第三滑竿43上，第四气缸42的活塞杆竖直穿过第三滑块44与第二电磁铁吸盘45连接，第一平口机构46和第二平口机构47设置在第三滑竿43的下方，且第一平口机构46和第二平口机构47的轴心线在水平面上成90度设置，自动平口装置4的下方设置有成品箱7，第二电磁铁吸盘44在第四气缸42的作用下向下运动，将管件压稳并固定住，第一平口机构46和第二平口机构47为现有的自动进刀平口设备，待管件被第二电磁铁吸盘44压住后，可同时对管件的各个端口进行平口，加工完成后，第五气缸48推动第三滑块44，将管件放到成品箱7中储存。

还包括自动输料装置3，自动输料装置3将待加工的管件输送到加工工位，自动输料装置3包括第三气缸31、第二滑竿32、第二滑块33和支撑板34，第三气缸31和支撑板34固定在机架6上，第二滑竿32成对平行设置在支撑板34之间，第二滑块33活动套穿在第二滑竿32上，第三气缸31的活塞杆穿过支撑板34与第二滑块33连接，第二滑块33上设置有放置块35，第二滑块33在第三气缸31的作用下可在第二滑竿32上来回滑动，将摆放在放置块35上的管件输送到加工工位。

还包括自动控制系统5，自动控制系统5用于对整个系统进行自动化控制，自动控制系统5包括控制箱51，且第一气缸24、第二气缸25、第三气缸31、第四气缸42、第五气缸48、第一电磁铁吸盘26、第二电磁铁吸盘45、第一平口机构46和第二平口机构47均通过信号传输线与控制箱51连接。

为了使管件在摆放及输送的过程中，不产生位移，保证加工精度，盛放块14和放置块35的上端面、第一电磁铁吸盘26的下端面均加工有与管件的外形相配合的凹槽，且盛放块14和放置块35设置在同一水平面上。

为了使管件在自动进料装置1上输送时更加平稳，传送链12上链的下表面设置有支撑条15。

本装置的加工过程为：由工人将待加工的管件摆放在自动进料装置1的盛放块14上，输送到自动取料装置2的第一电磁铁吸盘26下方，随后第一电磁铁吸盘26下滑将管件吸住，摆放到自动输料装置3的放置块35后，将管件输送到自动平口装置4的加工工位上，由第一平口机构46和第二平口机构47对管件的端口进行加工，加工完成后，第二电磁铁吸盘44吸住管件移动到成品箱7的上方，断电消磁松开管件，管件在重力作用下向下落入到成品箱7中存放，整个装置可自动给料和卸料，管件加工质量稳定，加工效率高，自动化程度高。