一种轴承套圈自动倒角机的制作方法

本实用新型涉及轴承套圈加工技术领域，尤其涉及一种轴承套圈自动倒角机。

背景技术：

如图1所示，现有的轴承套圈加工，在完成热轧分切后，在轴承套圈1侧壁圆周上极易形一圈环形的飞边部11,，该飞边部11需要在对轴承套圈的外圆周面进行精磨加工之前进行打磨并形成倒角，但是轴承套圈的两个侧面都需要进行打磨倒角，传统的方式是在其一侧面通过打磨机构完成打磨倒角后，再将轴承套圈翻转通过打磨机构打磨另一侧面,机械结构复杂，加工繁琐，加工效率低。

专利号为CN206455500U的中国实用新型专利中公开了一种，正反面去除毛刺装置，包括机架、两个带有磨头的打磨机构、上料输送带、两组下料吸盘机构、推料机构和调头机构，每组下料吸盘机构包括下料输送带和磁力吸盘，机架的顶部形成工作台面，工作台面的前侧横向依次设置下料输送带、磁力吸盘、调头机构、第二下料输送带、第二磁力吸盘、上料输送带和推料机构，下料输送带、磁力吸盘、上料输送带和推料机构处于同一直线上，调头机构包括夹具旋转架、承接设置在两组下料吸盘机构之间的承接盘，夹具旋转架的前端设有与工件配合的夹装腔，夹具旋转架通过旋转驱动机构驱动旋转，旋转驱动机构通过升降驱动机构驱动升降，虽然其可以对套圈类工件进行正反两面的毛刺去除。

但是，其仍存在以下技术问题：

1、在对套圈工件的正反两面进行毛刺去除时，需要设置两个打磨机构，且在打磨机构之间还需设置一个调头机构，结构复杂；

2、打磨过程中无法对套圈工件的外圆周面进行同步的打磨工作。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种轴承套圈自动倒角机，其首先通过利用与在轴承套圈的两侧分别设置打磨件，再通过在轴承套圈的顶部设置滚动件，利用滚动件设置时与轴承套圈之间交错形成的夹角，在滚动件与轴承套圈抵触正转的过程中，带动轴承套圈反转，并向后侧的打磨件移动，进行飞边打磨去除并倒角，之后通过滚动件与轴承套圈抵触反转的过程中，带动轴承套圈正转，并向前侧的打磨件移动，进行飞边打磨去除并倒角，解决了轴承套圈正反面倒角的技术问题，简化了机构，提高了工作效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种轴承套圈自动倒角机，包括：

固定安装板，所述固定安装板为对称设置，该固定安装板之间形成打磨区，且该固定安装板之间通过紧固件连接固定；

承载组件，所述承载组件设置于所述打磨区内，其与两侧的固定安装板内侧壁固定连接，且其中部承载有轴承套圈，该轴承套圈的两侧壁上设置有飞边部；

升降组件，所述升降组件设置于所述打磨区外，其设置于所述固定安装板的外侧壁上，且其带动位于所述承载组件正上方的滚动件竖直升降；以及

打磨组件，所述打磨组件中心对称设置于所述轴承套圈的两侧，其与所述固定安装板的外侧壁固定连接，且其末端的打磨件穿过所述固定安装板设置于所述轴承套圈的两侧；

所述升降组件带动所述滚动件下降与所述轴承套圈抵触设置，该滚动件旋转带动所述轴承套圈旋转与所述打磨件抵触，所述打磨件对所述飞边部进行倒角打磨。

作为改进，所述滚动件的水平转动设置于所述升降组件的顶部，其中轴线与所述轴承套圈的中轴线在水平面上成交错夹角设置。

作为改进，所述打磨区的宽度D1大于所述轴承套圈的宽度D2。

作为改进，所述承载组件包括：

支撑件，所述支撑件转动设置于所述打磨区的顶部，其沿所述固定安装板的中轴线对称设置，且其用于支撑所述其与所述轴承套圈；

第一滑道板，所述第一滑道板设置于任一所述支撑件的一侧，以及

第二滑道板，所述第二滑道板相对于所述第一滑道板设置于另一所述支撑件的一侧。

作为改进，所述支撑件为深沟球轴承，其与所述轴承套圈相切设置，且其宽度D3小于所述打磨区的宽度D1。

作为改进，所述第一滑道板与第二滑道板均倾斜设置，且该第一滑道板与第二滑道板的上端面成重合设置。

作为改进，所述升降组件包括：

滑动单元，所述滑动单元对称设置于所述滚动件的两侧，其与所述固定安装板的上部可拆卸连接，该滚动件的两端转动设置于该滑动单元上；

推动件，所述推动件的下端通过推动件安装座设置于任一所述固定安装板的外侧壁上，其上端与安装于该固定安装板上的所述滑动单元固定连接，且其通过所述滑动单元带动所述滚动件上下往复升降；以及

驱动件，所述驱动件紧固安装于任一所述滑动单元上，其驱动所述滚动件旋转。

作为改进，所述滑动单元包括：

导柱座，所述导柱座对称连接设置于所述固定安装板的两侧；

导柱，所述导柱为对称竖直设置，其下端与对应的所述导柱座插接固定设置；

直线轴承，所述直线轴承对称设置，其滑动套设于对应的所述导柱上；以及

内轴承座，所述内轴承座固定套设于所述直线轴承的外侧，其上转动设置有所述滚动件。

作为改进，所述打磨组件包括：

固定座，所述固定座为L形设置，其一端与所述固定安装板的外侧面可拆卸连接，且其另一端固定有所述打磨件，并穿过该固定安装板设置于所述轴承套圈的一侧；以及

感应器，所述感应器设置于所述固定座的一侧，其安装于所述固定安装板上。

作为改进，所述固定座与所述固定安装板的连接部为腰形槽设置，其与固定安装板通过紧固件连接固定。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型通过将滚动件与轴承套圈成交错夹角设置，使滚动件在正转过程中带动轴承套圈旋转的同时，使其向后移动与打磨件之间进行打磨，而在滚动件在反转过程中带动轴承套圈旋转的同时，使其向前移动与打磨件之间进行打磨，实现了轴承套圈的正反面自动切换，快速进行打磨，无需进行翻转，提高了工作效率、简化了机构；

(2)本实用新型在滚动件带动轴承套圈滚动的同时，其对轴承套圈外圆周面进行初步打磨，磨去轴承套圈在热轧分切过程中受高温加热形成的氧化层；

(3)本实用新型在设置承载组件时，将第一滑道板与第二滑道板均倾斜设置，且第一滑道板与第二滑道板组合形成斜板，高处为进料口，低处为出料口，将轴承套圈从进料口输入，轴承套圈会自动落在支撑件处，而轴承套圈在支撑件处完成倒角工作后，可以沿第二滑道板之间滚动输出，输送方便、快捷；

(4)本实用新型在设置打磨件时，采用环形刀片的打磨件，同时安装打磨件的安装座与固定板安装之间可调，在轴承套圈直径变化时，可以通过调整安装座，调整打磨件的位置，同时打磨件上与轴承套圈接触部位在打磨过程磨损，可以通过旋转打磨件进行快速调整。

综上所述，本实用新型具有结构巧妙，工作效率高等优点，尤其适用于轴承套圈的倒角打磨技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型轴承套圈结构示意图；

图2为本实用新型立体结构示意图；

图3为本实用新型正视结构示意图；

图4为本实用新型局部放大结构示意图；

图5为本实用新型轴承套圈受力分析示意图；

图6为本实用新型承载组件结构示意图；

图7为本实用新型支撑件结构示意图；

图8为本实用新型打磨组件结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例：

以下参照附图对实施例进行说明，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型内容起任何限定作用，另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

如图1、图2、图3、图4与图8所示，一种轴承套圈自动倒角机，包括：

固定安装板2，所述固定安装板2为对称设置，该固定安装板2之间形成打磨区21，且该固定安装板2之间通过紧固件211连接固定；

承载组件3，所述承载组件3设置于所述打磨区21内，其与两侧的固定安装板2内侧壁固定连接，且其中部承载有轴承套圈1，该轴承套圈1的两侧壁上设置有飞边部11；

升降组件4，所述升降组件4设置于所述打磨区21外，其设置于所述固定安装板2的外侧壁上，且其带动位于所述承载组件3正上方的滚动件41竖直升降；以及

打磨组件5，所述打磨组件5中心对称设置于所述轴承套圈1的两侧，其与所述固定安装板2的外侧壁固定连接，且其末端的打磨件51穿过所述固定安装板2设置于所述轴承套圈1的两侧；

所述升降组件4带动所述滚动件41下降与所述轴承套圈1抵触设置，该滚动件41旋转带动所述轴承套圈1旋转与所述打磨件51抵触，所述打磨件51对所述飞边部11进行倒角打磨。

如图5所示，进一步的，所述滚动件41的水平转动设置于所述升降组件4 的顶部，其中轴线与所述轴承套圈1的中轴线在水平面上成交错夹角设置。

如图1与图2所示，更进一步的，所述打磨区21的宽度D1大于所述轴承套圈1的宽度D2。

需要说明的是，在管状料经过热轧分切成型为轴承套圈1后，在轴承套圈1 的两侧壁上会形成一圈的飞边部11需要进行打磨去除，并且在轴承套圈1的内圈上形成倒角。

本实施例中，通过将轴承套圈1输入到打磨区21内，由承载组件3将轴承套圈1进行支撑，升降组件4带动滚动件41下降与位于正下方的轴承套圈1进行压紧抵触，之后滚动件41旋转，带动轴承套圈1进行同步旋转的同时，由于滚动件41与轴承套圈1成交错夹角设置，在滚动件41通过滚动摩擦的摩擦力f 带动轴承套圈1进行旋转的同时，摩擦力f分解成驱动轴承套圈1旋转的驱动力 F1和驱动轴承套圈1沿其轴线方向进行移动的驱动力F2，通过控制滚动件41 的旋转，便能控制轴承套圈1的前后移动，实现轴承套圈1无需翻转，便可进行正反面的打磨倒角工作。

如图6与图7所示，作为一种优选的实施方式，所述承载组件3包括：

支撑件31，所述支撑件31转动设置于所述打磨区21的顶部，其沿所述固定安装板2的中轴线对称设置，且其用于支撑所述其与所述轴承套圈1；

第一滑道板32，所述第一滑道板32设置于任一所述支撑件31的一侧，以及

第二滑道板33，所述第二滑道板33相对于所述第一滑道板32设置于另一所述支撑件的一侧。

进一步的，所述支撑件31为深沟球轴承，其与所述轴承套圈1相切设置，且其宽度D3小于所述打磨区21的宽度D1。

更进一步的，所述第一滑道板32与第二滑道板33均倾斜设置，且该第一滑道板32与第二滑道板33的上端面成重合设置。

需要说明的是，轴承套圈1被对称设置的支撑件31承载，在滚动件41带动轴承套圈1进行旋转时，支撑件31也同步旋转，因此优选支撑件31为深沟球轴承，可以降低支撑件31与轴承套圈1之间的摩擦力，进而使轴承套圈1旋转的更为顺畅。

本实施例中，优选第一滑道板32所在的一侧高，第二滑道板33所在的一侧低，第一滑道板32与两侧的固定安装板2形成输入通道，第二滑道板33与两侧的固定安装板2形成输出通道，轴承套圈1在输入到第一滑道板32上后，自动沿着第一滑道板32滚动至支撑件31处，并被支撑件31限位定位，滚动件41 带动轴承套圈1进行打磨倒角工作，在完成打磨倒角工作后，轴承套圈1沿着第二滑道板33滚动输出。

如图2与图3所示，作为一种优选的实施方式，所述升降组件4包括：

滑动单元42，所述滑动单元42对称设置于所述滚动件41的两侧，其与所述固定安装板2的上部可拆卸连接，该滚动件41的两端转动设置于该滑动单元42上；

推动件43，所述推动件43的下端通过推动件安装座431设置于任一所述固定安装板2的外侧壁上，其上端与安装于该固定安装板2上的所述滑动单元42 固定连接，且其通过所述滑动单元42带动所述滚动件41上下往复升降；以及

驱动件44，所述驱动件44紧固安装于任一所述滑动单元42上，其驱动所述滚动件41旋转。

进一步的，所述滑动单元42包括：

导柱座421，所述导柱座421对称连接设置于所述固定安装板2的两侧；

导柱422，所述导柱422为对称竖直设置，其下端与对应的所述导柱座421 插接固定设置；

直线轴承423，所述直线轴承423对称设置，其滑动套设于对应的所述导柱 422上；以及

内轴承座424，所述内轴承座424固定套设于所述直线轴承423的外侧，其上转动设置有所述滚动件41，且其下端与所述推动件43连接设置。

需要说明的是，推动件43优选为气缸，推动件43的气缸推动杆来回推送，带动与其连接的内轴承座424上下升降，进一步带动滚动件41升降，在轴承套圈滚动至支撑件31位置处时，推动件43带动滚动件41下降与轴承套圈1抵触设置，之后驱动件44驱动滚动件41旋转，进而通过摩擦力带动轴承套圈旋转。

值得说明的是，驱动件44优选为减速电机，可以快速的进行正反转切换。

如图6与图8所示，作为一种优选的实施方式，所述打磨组件5包括：

固定座52，所述固定座52为L形设置，其一端与所述固定安装板2的外侧面可拆卸连接，且其另一端固定有所述打磨件51，并穿过该固定安装板2设置于所述轴承套圈1的一侧；以及

感应器53，所述感应器53设置于所述固定座52的一侧，其安装于所述固定安装板2上。

进一步的，所述固定座52与所述固定安装板2的连接部为腰形槽设置，其与固定安装板2通过紧固件连接固定。

需要说明的是，打磨件51优选为环形的刀片，在轴承套圈1受滚动件41 的摩擦力前后移动时与打磨件51接触，打磨件51对飞边部11进行打磨去除，同时对轴承套圈的内圈处进行倒角。

进一步说明的是，本实施例中，感应器53与驱动件44以及控制器电连接，在感应器53感应到轴承套圈1的侧壁时，轴承套圈1该侧侧壁上的飞边部11 已经打磨完成，感应器53对控制器发出电信号，控制器控制驱动件44反向旋转，带动轴承套圈1进行另一侧的打磨。

工作过程如下：

轴承套圈1在输入到第一滑道板32上后，自动沿着第一滑道板32滚动至支撑件31处，并被支撑件31限位定位，推动件43的气缸推动杆带动与其连接的内轴承座424下降，进一步带动滚动件41下降与轴承套圈1抵触设置，之后驱动件44驱动滚动件41旋转，进而通过摩擦力带动轴承套圈1旋转，轴承套圈1 偏移与打磨件51接触进行打磨倒角工作，在完成打磨倒角工作后，轴承套圈1 沿着第二滑道板33滚动输出。

在本实用新型中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。