本实用新型涉及曲轴加工领域，尤其涉及一种曲轴单头钻攻中心。
背景技术：
曲轴是发动机中的重要部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。目前加工曲轴两端中心孔采用摇臂钻加工，无法实现主轴的精确定位，曲轴中心孔加工效率较低。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可以实现主轴的精确定位的曲轴单头钻攻中心。
本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：一种曲轴单头钻攻中心，包括曲轴加工机构和曲轴夹持机构(7)；
所述曲轴加工机构包括Z轴导轨、X轴导轨、Y轴导轨、中托板(1)、立柱(2)和主轴(3)；所述Z轴导轨水平设置，所述中托板(1)可移动地连接在所述Z轴导轨上；所述X轴导轨水平设置在所述中托板(1)上，所述X轴导轨与所述Z轴导轨相互垂直，所述立柱(2)可移动地连接在所述X轴导轨上；所述Y轴导轨竖直设置在所述立柱(2)上，所述主轴(3)可移动地连接在所述Y轴导轨上；所述主轴(3)连接主轴旋转电机；通过主轴在X、Y、Z三个方向上的移动实现精确定位；
所述曲轴夹持机构(7)设在所述曲轴加工机构的一侧，曲轴水平连接在所述曲轴夹持机构(7)上，曲轴的一端对应所述主轴(3)。
作为优化的技术方案，所述Z轴导轨、X轴导轨和Y轴导轨均采用线轨。采用线轨结构，提高了加工精度和加工效率。
作为优化的技术方案，所述主轴(3)采用中心出水主轴。实现高速切削下对钻头的内冷却。
作为优化的技术方案，所述中托板(1)通过Z轴滚珠丝杠带动沿所述Z轴导轨移动，所述Z轴滚珠丝杠连接Z轴电机(4)；所述立柱(2)通过X轴滚珠丝杠带动沿所述X轴导轨移动，所述X轴滚珠丝杠连接X轴电机(5)；所述主轴(3)通过Y轴滚珠丝杠带动沿所述Y轴导轨移动，所述Y轴滚珠丝杠连接Y轴电机(6)。通过电机驱动滚珠丝杠运动实现进给，定位精度和传动效率较高。
作为优化的技术方案，所述Z轴电机(4)、X轴电机(5)和Y轴电机(6)均采用伺服电机。提高了加工精度和加工效率。
作为优化的技术方案，该曲轴单头钻攻中心还包括刀库(8)和刀具(9)，所述刀库(8)设在所述曲轴夹持机构(7)的一侧，所述刀库(8)上安装有若干刀具(9)。方便换刀。
作为优化的技术方案，所述刀库(8)采用旋转刀库，所述刀库(8)连接刀库旋转电机，所述刀具(9)安装在所述刀库(8)的一周。提高了换刀效率。
作为优化的技术方案，该曲轴单头钻攻中心还包括工作台(10)和床身(11)，所述曲轴加工机构和所述工作台(10)沿Z轴方向并排固定在所述床身(11)上，所述曲轴夹持机构(7)和所述刀库(8)沿X轴方向并排固定在所述工作台(10)上。结构合理，运行效率高。
作为优化的技术方案，该曲轴单头钻攻中心通过数控系统控制运行。通过系统控制，自动实现主轴定位、钻攻加工、换刀、冷却和X轴滚珠丝杠、Y轴滚珠丝杠、Z轴滚珠丝杠的润滑。
本实用新型的优点在于：实现了主轴的精确定位，方便换刀，提高了曲轴中心孔的加工精度和加工效率。
附图说明
图1是本实用新型曲轴单头钻攻中心的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种曲轴单头钻攻中心，包括曲轴加工机构、曲轴夹持机构7、刀库8、刀具9、工作台10和床身11。
曲轴加工机构包括中托板1、立柱2、主轴3、Z轴导轨、X轴导轨、Y轴导轨、Z轴电机4、X轴电机5和Y轴电机6。
Z轴导轨水平设置，中托板1通过Z轴滚珠丝杠带动沿Z轴导轨移动，Z轴滚珠丝杠连接Z轴电机4；X轴导轨水平设置在中托板1上，X轴导轨与Z轴导轨相互垂直，立柱2通过X轴滚珠丝杠带动沿X轴导轨移动，X轴滚珠丝杠连接X轴电机5；Y轴导轨竖直设置在立柱2上，主轴3通过Y轴滚珠丝杠带动沿Y轴导轨移动，Y轴滚珠丝杠连接Y轴电机6。
主轴3采用中心出水主轴，主轴3连接主轴旋转电机。
Z轴导轨、X轴导轨和Y轴导轨均采用线轨，Z轴电机4、X轴电机5和Y轴电机6均采用伺服电机。
曲轴加工机构和工作台10沿Z轴方向并排固定在床身11上，曲轴夹持机构7和刀库8沿X轴方向并排固定在工作台10上；曲轴水平连接在曲轴夹持机构7上，曲轴的一端对应主轴3。
刀库8采用旋转刀库，刀库8连接刀库旋转电机，12把刀具9分别通过BT40刀柄安装在刀库8的一周。
该曲轴单头钻攻中心通过数控系统控制运行。通过系统控制，自动实现主轴定位、钻攻加工、换刀、冷却和X轴滚珠丝杠、Y轴滚珠丝杠、Z轴滚珠丝杠的润滑。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。