本实用新型涉及机械领域，尤其涉及喷雾容器中喷头的组装技术，具体的是一种喷头泵芯自动组装机。
背景技术：
随着化妆品等消费类行业产业化进程的加快，对喷头泵芯的品质要求越来越高，因此，工厂对于产能及精度等要求日益增加。现有技术中，自动组装机只有自动组装而没有产品检测功能，产品质量得不到保证，而且设备故障没有自诊断功能，机器发生故障时，还需人工排查故障原因，浪费人力时间，无法有效提高生产效率，降低劳动力成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术存在的缺点，提供了一种带有故障自检并能显示故障发生位置和类型，带有产品质量检测和自动分离功能的全封闭式喷头泵芯自动组装机。
本实用新型的这种喷头泵芯自动组装机，包括底座，设置在底座上方的转盘，零件进料模块、零件上料模块、零件检测模块、针阀压紧装置和成品出料装置以及等距设置在所述转盘外沿的泵芯模座，其中，所述零件上料模块由连杆上料装置、短弹簧上料装置、活塞上料装置、针阀上料装置和长弹簧上料装置组成，所述零件检测模块由连杆检测装置、短弹簧检测装置、活塞检测装置、针阀检测装置和长弹簧检测装置组成，所述转盘上方以同心圆方式设置有圆形升降台，所述升降台半径小于所述转盘并通过凸轮机构驱动做上下往复运动，所述零件进料模块、零件上料模块、零件检测模块、针阀压紧装置和成品出料装置按工序步骤依次沿圆周方向环绕所述转盘设置在所述底座上，所述零件上料模块中的取料装置和所述零件检测模块沿径向方向固定连接在所述升降台外沿，所述底座内设置有PLC控制器，所述PLC控制器通过电气线路与所述转盘、升降台以及所述零件上料模块、零件检测模块和成品出料装置相连接，通过上述各装置中的传感器获取相应工位实时状况，所述成品出料装置由出料平移气缸、出料升降气缸、出料支撑座和出料口组成，所述出料口包括一个第一出料口和一个第二出料口，第一出料口和第二出料口并排垂直设置在所述出料升降气缸靠近所述转盘的一侧，所述出料升降气缸底部连接所述出料平移气缸，所述出料平移气缸通过所述出料支撑座固定在所述底座上，所述PLC控制器控制所述出料平移气缸和出料升降气缸带动所述出料口罩住所述泵芯模座，所述泵芯模座底部吹气将良品和次品经不同出料口送出。
进一步的，所述零件进料模块包括振动盘斗、脉冲电磁铁、弹簧片及螺旋轨道，所述脉冲电磁铁设置于所述振动盘斗下方，所述弹簧片与所述振动盘斗斜向连接，所述螺旋轨道设置于振动盘斗内侧并与所述零件上料模块的进料治具或进料轨道相连接。
进一步的，所述连杆上料装置包连杆上料夹具、连杆进料治具、油杯、连杆挡块、连杆上料支撑座、连杆抹油装置，所述连杆上料支撑座固定在所述底座上，所述连杆上料夹具沿径向固定在所述升降台外沿，所述连杆进料治具安装在所述连杆上料支撑座上对应设置在所述连杆上料夹具上方，所述连杆进料治具的出料口设有判断连杆到料的光电感应开关，所述光电感应开关与所述PLC控制器电连接，所述连杆挡块设置在所述连杆进料治具出料口下方，所述连杆挡块由气缸带动做前后挡料放料运动，所述油杯设置在所述连杆上料支撑座的顶部，所述油杯通过塑料软管连接所述连杆抹油装置供油，所述连杆抹油装置设有与连杆匹配的凹槽，设置在所述泵芯模座的移动路径上，当置于所述泵芯模座中的连杆经过所述抹油装置上的凹槽时完成连杆上油。
进一步的，所述短弹簧上料装置包括短弹簧上料夹具、短弹簧进料治具、短弹簧挡块、短弹簧上料支撑座，所述短弹簧上料支撑座固定在所述底座上，所述短弹簧上料夹具沿径向固定在所述升降台外沿，所述短弹簧进料治具安装在所述短弹簧上料支撑座上对应设置在所述短弹簧上料夹具的上方，所述短弹簧进料治具的出料口设有判断短弹簧到料的光电感应开关，所述光电感应开关与所述PLC控制器电连接，所述短弹簧挡块设置在所述短弹簧进料治具出料口下方，所述短弹簧挡块由气缸带动做前后挡料放料运动。
进一步的，所述活塞上料装置包括活塞进料轨道、直振、活塞上料支撑座、活塞上料平移气缸和活塞上料升降气缸，所述活塞上料平移气缸沿径向固定在所述升降台外沿，所述活塞上料升降气缸连接在所述活塞上料平移气缸的活塞杆上，所述活塞上料升降气缸的升降杆上设有活塞取料杆，所述活塞进料轨道固定在所述直振上，所述活塞进料轨道的出料端与所述活塞上料支撑座连接，所述活塞进料轨道出料端上设置有判断活塞到料的光电感应开关，所述光电感应开关与所述PLC控制器电连接。
进一步的，所述针阀上料装置包括针阀进料轨道、针阀上料夹具和针阀上料支撑座，所述针阀进料轨道固定在所述针阀上料支撑座的顶部，所述针阀进料轨道的取料端上设有判断针阀到料的光电感应开关，所述光电感应开关与所述PLC控制器电连接，所述针阀上料夹具沿径向固定在所述升降台外沿与所述针阀进料轨道的取料端对应设置。
进一步的，所述长弹簧上料装置包括长弹簧上料夹具、长弹簧进料治具、长弹簧挡块、长弹簧上料支撑座，所述长弹簧上料支撑座固定在所述底座上，所述长弹簧上料夹具沿径向固定在所述升降台外沿，所述长弹簧进料治具安装在所述长弹簧上料支撑座上对应设置在所述长弹簧上料夹具的上方，所述长弹簧进料治具的出料口设有判断长弹簧到料的光电感应开关，所述光电感应开关与所述PLC控制器电连接，所述长弹簧挡块设置在所述长弹簧进料治具出料口下方，所述长弹簧挡块由气缸带动做前后挡料放料运动。
进一步的，所述连杆检测装置、短弹簧检测装置、活塞检测装置、针阀检测装置和长弹簧检测装置包括检测探针、接近开关、检测块和升降板，所述接近开关垂直固定在所述检测块上，所述升降板一端沿径向固定在所述升降台外沿，另一端所述检测探针穿过所述升降板与所述检测块固定连接，所述检测探针带动所述检测块控制所述检测探针的断开和连通，所述短弹簧检测装置、针阀检测装置和长弹簧检测装置还包括直线轴承和导向轴，所述导向轴垂直固定在所述底座上，所述直线轴承套接在所述导向轴上组成滑动副。
进一步的，所述针阀压紧装置包括和针阀压紧支撑座和针阀压合气缸，所述针阀压紧支撑座固定在所述底座上，所述针阀压合气缸固定在所述针阀压紧支撑座顶部与所述泵芯模座处于同一轴线上，所述针阀压合气缸下压将针阀装入连杆中。
进一步的，设置有带显示屏的控制面板，所述控制面板通过电气线路与所述PLC控制器连接。
进一步的，所述底座上设置有由铝型材和透明亚克力制成的防护罩，所述零件进料模块设置有隔音棉。
本实用新型的工作原理是：设置在盘斗下的振动机构将无序的散装零件自动有序定向排列整齐、准确的输送到位于转盘外侧的零件上料装置上，再利用PLC控制器同步控制升降台升降和转盘转动，使泵芯模座依次通过各零件上料和检测工位，同时通过设置在各零件上料模块、零件检测模块和成品出料装置中的光电感应开关和接近开关，PLC控制器控制各装置工作并记录检测结果，然后根据检测结果控制成品出料装置将组装完成的喷头泵芯按照良次品由不同出料口吹出至相应出料区。
本实用新型和已有技术相比较，其效果是积极和明显的。本实用新型通过采用PLC可编程控制系统，方便功能调整和技术升级并可及时准确自动获取各工位工作状况，发生故障时具备自诊断功能，及时发出警报信息并显示故障位置，给设备检修带来精准的判断，减少处理停机的时间，提高生产效率，多道检测流程提高了产品的质量和良品率，同时可根据检测结果自动分离良次品，采用全封闭式设计铝型材和透明亚克力保护罩既保证操作安全又降低工作噪音，高效可靠的实现了喷头泵芯的自动组装，有效降低了生产成本。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图2是本实用新型的成品出料装置结构示意图。
图3是本实用新型的连杆上料装置结构示意图。
图4是本实用新型的短弹簧上料装置结构示意图。
图5是本实用新型的活塞上料装置结构示意图。
图6是本实用新型的针阀上料装置结构示意图。
图7是本实用新型的长弹簧上料装置结构示意图。
图8是本实用新型的零件检测模块结构示意图。
图9是本实用新型的零件检测模块结构示意图。
图10是本实用新型的针阀压紧装置结构示意图。
具体实施方式
实施例1:
如图1至图10所示，本实用新型的喷头泵芯自动组装机，包括底座1，设置在底座1上方的转盘2，零件进料模块3、零件上料模块、零件检测模块、针阀压紧装置4和成品出料装置5以及等距设置在转盘2外沿的泵芯模座6，零件上料模块由连杆上料装置7、短弹簧上料装置8、活塞上料装置9、针阀上料装置10和长弹簧上料装置11组成，零件检测模块由连杆检测装置12、短弹簧检测装置13、活塞检测装置14、针阀检测装置15和长弹簧检测装置16组成，转盘2上方以同心圆方式设置有圆形升降台17，升降台17半径小于转盘2并通过凸轮机构驱动做上下往复运动，零件进料模块3、零件上料模块、零件检测模块、针阀压紧装置4和成品出料装置5按工序步骤依次沿圆周方向环绕转盘2设置在底座1上，零件上料模块中的取料装置和零件检测模块沿径向方向固定连接在升降台17外沿，升降台17带动取料装置和零件检测模块上下升降，完成取料、放料和有料检测等工序步骤，底座1内设置有PLC控制器，PLC控制器通过电气线路与转盘2、升降台17以及零件上料模块、零件检测模块和成品出料装置5相连接，通过上述各装置中的传感器获取相应工位实时状况，成品出料装置5由出料平移气缸51、出料升降气缸52、出料支撑座53和出料口54组成，出料口54包括一个第一出料口和一个第二出料口，第一出料口和第二出料口并排垂直设置在出料升降气缸52靠近转盘2的一侧，出料升降气缸52底部连接出料平移气缸51，出料平移气缸51通过出料支撑座53固定在底座1上，PLC控制器控制出料平移气缸51和出料升降气缸52带动出料口54罩住泵芯模座6，泵芯模座6底部吹气将良品和次品经不同出料口54送出。
进一步的，零件进料模块3包括振动盘斗31、脉冲电磁铁、弹簧片及螺旋轨道32，脉冲电磁铁设置于振动盘斗31下方，弹簧片与振动盘斗31斜向连接，螺旋轨道32设置于振动盘斗31内侧并与零件上料模块的进料治具或进料轨道相连接。
进一步的，连杆上料装置7包连杆上料夹具71、连杆进料治具72、油杯73、连杆挡块74、连杆上料支撑座75、连杆抹油装置76，连杆上料支撑座75固定在底座1上，连杆上料夹具71沿径向固定在升降台17外沿，连杆进料治具72安装在连杆上料支撑座75上对应设置在连杆上料夹具71上方，连杆进料治具72的出料口设有判断连杆到料的光电感应开关77，光电感应开关77与PLC控制器电连接，连杆挡块74设置在连杆进料治具72出料口下方，连杆挡块74由气缸带动做前后挡料放料运动，连杆上料时挡块74处于推出状态并将连杆挡住，光电感应开关77进行有料检测并发送信号至PLC控制器，有料则PLC控制器控制凸轮机构驱动升降台17上升带动上料夹具71至指定位，到达指定位后上料夹具71将连杆夹住，同时气缸带动挡块74松开，升降台17下降带动上料夹具71将连杆放至泵芯模座6中，上料夹具71松开完成一次上料周期，油杯73设置在连杆上料支撑座75的顶部，油杯73通过塑料软管连接连杆抹油装置76供油，连杆抹油装置76设有与连杆匹配的凹槽，设置在泵芯模座6的移动路径上，当置于泵芯模座6中的连杆经过抹油装置76上的凹槽时完成连杆上油。
进一步的，短弹簧上料装置8包括短弹簧上料夹具81、短弹簧进料治具82、短弹簧挡块83、短弹簧上料支撑座84，短弹簧上料支撑座84固定在底座1上，短弹簧上料夹具81沿径向固定在升降台17外沿，短弹簧进料治具82安装在短弹簧上料支撑座84上对应设置在短弹簧上料夹具81的上方，短弹簧进料治具82的出料口设有判断短弹簧到料的光电感应开关85，光电感应开关85与PLC控制器电连接，短弹簧挡块83设置在短弹簧进料治具82出料口下方，短弹簧挡块83由气缸带动做前后挡料放料运动。
进一步的，活塞上料装置9包括活塞进料轨道91、直振92、活塞上料支撑座93、活塞上料平移气缸94和活塞上料升降气缸95，活塞上料平移气缸94沿径向固定在升降台17外沿，活塞上料升降气缸95连接在活塞上料平移气缸94的活塞杆上，活塞上料升降气缸95的升降杆上设有活塞取料杆96，活塞进料轨道91固定在直振92上，活塞进料轨道91的出料端与活塞上料支撑座93连接，活塞进料轨道91出料端上设置有判断活塞到料的光电感应开关97，光电感应开关97与PLC控制器电连接。
进一步的，针阀上料装置10包括针阀进料轨道101、针阀上料夹具102和针阀上料支撑座103，针阀进料轨道101固定在针阀上料支撑座103的顶部，针阀进料轨道101的取料端上设有判断针阀到料的光电感应开关104，光电感应开关104与PLC控制器电连接，针阀上料夹具102沿径向固定在升降台17外沿与针阀进料轨道101的取料端对应设置。
进一步的，长弹簧上料装置11包括长弹簧上料夹具111、长弹簧进料治具112、长弹簧挡块113、长弹簧上料支撑座114，长弹簧上料支撑座114固定在底座1上，长弹簧上料夹具111沿径向固定在升降台17外沿，长弹簧进料治具112安装在长弹簧上料支撑座114上对应设置在长弹簧上料夹具111的上方，长弹簧进料治具112的出料口设有判断长弹簧到料的光电感应开关115，光电感应开关115与PLC控制器电连接，长弹簧挡块113设置在长弹簧进料治具112出料口下方，长弹簧挡块113由气缸带动做前后挡料放料运动。
进一步的，连杆检测装置12、短弹簧检测装置13、活塞检测装置14、针阀检测装置15和长弹簧检测装置16包括检测探针121、接近开关122、检测块123和升降板124，接近开关122垂直固定在检测块123上，升降板124一端沿径向固定在升降台17外沿，另一端检测探针121穿过升降板124与检测块123固定连接，检测探针121带动检测块123控制检测探针121的断开和连通，短弹簧检测装置13、针阀检测装置15和长弹簧检测装置16还包括直线轴承131和导向轴132，导向轴132垂直固定在底座1上，直线轴承131套接在导向轴132上组成滑动副，PLC控制器控制凸轮机构驱动升降台17带动检测装置上的检测探针121下降并接触泵芯模座6，当泵芯模座6上有料时检测块123在检测探针121的带动下抬起，接近开关122与检测块123联动断开并判定有料，泵芯模座6上无料则探针121不动作，接近开关122保持接通状态，此时PLC控制器记录并将产品标记为次品。
进一步的，针阀压紧装置4包括和针阀压紧支撑座41和针阀压合气缸42，针阀压紧支撑座41固定在底座1上，针阀压合气缸42固定在针阀压紧支撑座41顶部与泵芯模座6处于同一轴线上，针阀压合气缸42下压将针阀装入连杆中。
进一步的，设置有带显示屏的控制面板，控制面板通过电气线路与PLC控制器连接，PLC控制器通过显示屏显示故障信息和良次品数量。
进一步的，底座上设置有由铝型材和透明亚克力制成的防护罩，零件进料模块设置有隔音棉，全封闭式设计保证操作安全并改善了工作环境。