本实用新型涉及太阳能电池技术领域，尤其涉及一种助焊剂涂抹装置及焊接设备。
背景技术：
光伏发电是利用半导体界面的光生伏特效应将光能直接转变为电能的一种技术，这种技术的关键元件是太阳能电池。太阳能电池经过串联后进行封装保护可形成大面积的太阳电池组件，再配合上功率控制器等部件就形成了光伏发电装置。光伏发电具有安全可靠、无噪声、低污染、无需消耗燃料和架设输电线路即可就地发电供电及建设周期短的优点。
光伏组件是光伏发电的重要组成部分，光伏组件有多个太阳能电池片使用焊带串联后，增加一些辅助的材料而形成的组件。然而不管是由最初的手动焊接电池片，还是现在的机械焊接电池片，电池片与焊带在焊接时都需要添加辅助焊接的助焊剂。现有技术中添加助焊剂的方式有两种，一种是将助焊剂直接加在焊带上，这种添加方式由于助焊剂在焊带上停留的时间较长，助焊剂易挥发，导致焊接不均匀，影响电池片的焊接质量。
另一种助焊剂添加方式是将助焊剂直接喷涂在电池片上，但喷涂助焊剂时容易将助焊剂喷涂到电池片的非焊接区域，造成电池片污染，同时，也会影响电池片的焊接质量。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的在于提出一种助焊剂涂抹装置，能够将助焊剂准确的涂抹到电池片的指定区域，避免污染电池片，保证电池片的焊接质量。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种助焊剂涂抹装置，包括管体，所述管体的下端设置有出料口，所述管体的上端设置有进料口，所述进料口和所述出料口均与所述管体的内腔连通，所述出料口内设置有球体，所述球体至少部分外露于所述出料口，所述球体与所述出料口转动配合。
其中，所述出料口内设置有环形的托座，所述托座的内表面为圆弧面，所述圆弧面与所述球体相适配，所述球体与所述托座转动连接。
其中，所述球体的直径为0.7mm-0.9mm。例如所述球体的直径可以为0.7mm、0.8mm、0.9mm；
所述球体与所述托座之间的间隙为0.1mm-0.3mm。例如所述球体与所述托座之间的间隙可以为0.1mm、0.2mm、0.3mm。
其中，所述管体的下端为圆锥形。
其中，所述助焊剂涂抹装置还包括分流板，所述分流板内设置有空腔，所述分流板的上表面设置有入口，所述分流板的下表面设置有分流口，所述入口和所述分流口均与所述空腔连通，所述分流口与所述管体的进料口连通。
其中，所述助焊剂涂抹装置包括至少一个所述管体，所述分流口的数量与所述管体的数量相适配。
其中，所述助焊剂涂抹装置还包括固定架，所述固定架的上表面设置有贯穿所述固定架的条形孔，至少两个所述管体间隔分布于所述条形孔内并通过锁紧组件与所述固定架固定。
其中，所述锁紧组件包括第一螺杆和第二螺杆，所述条形孔的两个相对的侧壁上分别设置有第一螺纹孔和第二螺纹孔，所述第一螺纹孔和所述第二螺纹孔相对设置，所述第一螺杆与所述第一螺纹孔配合并抵接于所述管体的一侧，所述第二螺杆与所述第二螺纹孔配合并抵接于所述管体的另一侧。
其中，所述条形孔的一侧侧壁上沿所述管体的排列方向设置有多个所述第一螺纹孔，所述条形孔的另一侧侧壁上对应设置有多个所述第二螺纹孔，一个所述第一螺纹孔和一个所述第二螺纹孔对应于一个所述管体。
其中，所述第一螺杆的端部设置有第一抵接端，所述第二螺杆的端部设置有第二抵接端，所述第一抵接端和所述第二抵接端的端面均设置有槽体，所述槽体与所述管体的形状相适配，所述第一抵接端和所述第二抵接端配合夹紧所述管体。
其中，相邻的两个所述管体之间的距离为31mm-32mm。例如相邻的两个所述管体之间的距离可以为31mm、31.05mm、31.2mm、31.35mm、31.5mm。
本实用新型的另一个目的在于提出一种焊接设备，能够将助焊剂准确的涂抹到电池片的指定区域，避免污染电池片，保证电池片的焊接质量。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种焊接设备，包括上述的助焊剂涂抹装置。
有益效果：本实用新型提供了一种助焊剂涂抹装置及焊接设备。本实用新型中的助焊剂涂抹设备中，管体的内腔内盛放助焊剂，管体的端部滚动设置有球体，助焊剂沾覆在球体的表面上，当球体滚动时随球体移动至内腔外，进而通过球体与电池片的接触，将助焊剂涂抹在电池片的指定区域内，避免助焊剂污染电池片，有助于提高电池片的焊接质量。
附图说明
图1是本实用新型实施例1提供的助焊剂涂抹装置的结构示意图；
图2是本实用新型实施例1提供的出料口的截面图；
图3是本实用新型实施例2提供的助焊剂涂抹装置的结构示意图；
图4是本实用新型实施例3提供的助焊剂涂抹装置的结构示意图；
图5是本实用新型实施例3提供的助焊剂涂抹装置的主视图；
其中：
1、管体；11、进料口；12、出料口；13、托座；14、球体；
2、固定架；21、条形孔；22、安装孔；23、第一螺纹孔；24、第二螺纹孔；
3、第一螺杆；
4、分流板；41、入口。
具体实施方式
为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
实施例1
本实施例提供了一种焊接设备，例如可以为串焊机。焊接设备包括助焊剂涂抹装置，用于将助焊剂涂覆在待焊接的工件表面，以便提高焊接质量。本实施例中以电池片为待焊接的工件为例。
如图1和图2所示，助焊剂涂抹装置包括管体1，管体1的下端设置有出料口12，管体1的上端设置有进料口11，进料口11和出料口12均与管体1的内腔连通，助焊剂储存在管体1的内腔内，出料口12内设置有球体14，球体14至少部分外露于出料口12，球体14与出料口12转动配合。当需要涂抹助焊剂时，管体1的出料口12的球体14在电池片的指定区域内移动，内腔内的助焊剂沾覆在球体14的表面，当球体14转动时，将助焊剂带出，从而将助焊剂涂抹到电池片上。
为了避免流出的助焊剂过多，污染电池片，管体1的下端的截面面积由上到下可以逐渐减小，本实施例中，管体1的下端为圆锥形，在其他实施例中也可以为四棱锥、三棱锥等形状。
具体的，如图2所示，出料口12内设置有环形的托座13，托座13与管体1固定，托座13的内表面为圆弧面，圆弧面与球体14的表面相适配，包裹球体14的侧面，限制球体14在管体1内的位置，避免球体14上下窜动，球体14的底端外露于出料口12外，球体14的上端位于内腔内且与助焊剂接触，且球体14与托座13转动连接。球体14的上端与内腔内的助焊剂接触，并沾覆在球体14的表面，当球体14抵接在电池片表面并沿电池片移动时，球体14滚动，沾染助焊剂的球体14的上端表面转出至出料口12外，并将助焊剂涂抹在电池片表面。通过球体14转动的方式将助焊剂带出，可以控制涂覆的助焊剂的量，避免助焊剂流到电池片的非焊接区域，进而避免电池片被污染，有利于提高电池片的焊接质量；球体14与电池片滚动接触，且表面圆滑，可以避免磨损电池片，有利于提高光伏组件的质量。
由于目前电池片的主栅线的宽度一般为0.6mm-0.8mm，为了使涂抹的助焊剂的宽度与主栅线的宽度相适应，球体14的直径可以为0.7mm-0.9mm，例如可以为0.7mm、0.8mm、0.9mm，使得球体14外露于出料口12的部分的最大宽度可以与主栅线的宽度相适配，具体的，本实施例中球体14的直径选取为0.8mm。
为控制助焊剂的流出量，避免助焊剂涂抹太少或太多，球体14和托座13之间的间隙不宜过大，也不宜过小，球体14和托座13之间的间隙可以为0.1mm-0.3mm，例如可以为0.1mm、0.2mm、0.3mm。本实施例中，球体14和托座13之间的间隙优选为0.2mm。
本实施例中，管体1的上端可以设置有管帽，管帽与进料口11配合，避免助焊剂洒出。助焊剂涂抹装置可以通过手持的方式人工在电池片上涂抹助焊剂，例如可以在工作人员发现某处助焊剂过少或缺失时，手持助焊剂涂抹装置填补，灵活性较好。
如图1所示，管体1上也可以设置有连接件，连接件将管体1与焊接设备连接，通过自动化控制实现助焊剂的涂抹，工作效率高，准确性好。
实施例2
本实施例提供了一种焊接设备，例如可以为串焊机。焊接设备包括助焊剂涂抹装置，助焊剂涂抹装置的结构与实施例1中的大致相同，与实施例1不同的是，本实施例中的助焊剂涂抹装置包括至少两个管体1，多个管体1等间隔设置，多根管体1的球体14的中心位于同一水平面上，可以一次在电池片上的多条主栅线的位置涂抹助焊剂，提高工作效率。
具体的，如图3所示，助焊剂涂抹装置还包括分流板4，分流板4内设置有空腔，分流板4的上表面设置有入口41，分流板4的下表面设置有多个分流口，分流口的数量与管体1的数量相适配，本实施例中，管体1的数量为五根，对应的分流板4上的分流口为五个，入口41和分流口均与空腔连通，分流口与管体1的进料口11连通。使用时，分流板4的入口41通过连接管与助焊剂储存装置连通，并通过管体1向分流板4的空腔内添加助焊剂，助焊剂通过多个分流口进入对应的管体1内，并通过管体1下端的出料口12以及球体14涂抹在电池片上。
为方便分流板4内的助焊剂向两端的管体1内流动，分流板4或分流板4内的空腔可以设置为弧形结构，入口41设置在弧形的较高位置，最外端的分流口位于弧形的较低位置，有利于助焊剂向管体1内流动。
由于电池片上的主栅线间距一般为31mm-32mm，例如为31mm、31.05mm、31.2mm、31.35mm、31.5mm，本实施例中多根管体1之间的间距与主栅线间距相同，例如为31mm、31.05mm、31.2mm、31.35mm、31.5mm、32mm。
实施例3
本实施例提供了一种焊接设备，例如可以为串焊机。焊接设备包括助焊剂涂抹装置，助焊剂涂抹装置的结构与上述实施例中的大致相同，与上述实施例不同的是，本实施例中的助焊剂涂抹装置包括至少两个管体1，多个管体1等间隔设置，多根管体1的球体14的中心位于同一水平面上，可以一次在电池片上的多条主栅线的位置涂抹助焊剂，提高工作效率，且多根管体1之间的间距可调，以便适应不同电池片的主栅线间距。
具体的，如图4和图5所示，助焊剂涂抹装置还包括固定架2，固定架2为长条形，固定架2的上表面设置有贯穿固定架2的条形孔21，至少两个管体1间隔分布于条形孔21内，并通过锁紧组件与固定架2固定。本实施例中，管体1设置有五个，在其他实施例中，管体1也可以设置有2个、3个、4个或6个，具体数量可以根据实际需要确定。
本实施例中，锁紧组件包括第一螺杆3和第二螺杆(图中未示出)，条形孔21的两个相对的侧壁上分别设置有第一螺纹孔23和第二螺纹孔24，第一螺纹孔23和第二螺纹孔24相对设置，第一螺杆3与第一螺纹孔23配合，并抵接于管体1的一侧，第二螺杆与第二螺纹孔24配合，并抵接于管体1的另一侧。锁紧组件通过相对设置的第一螺杆3和第二螺杆由管体1的两侧抵接夹紧管体1，以便固定管体1的位置。
为提高锁紧组件对管体1的固定效果，第一螺杆3的端部设置有第一抵接端，第二螺杆的端部设置有第二抵接端，第一抵接端和第二抵接端配合夹紧管体1。第一抵接端的端面和第二抵接端的端面可以与管体1的表面相适配，从而增加与管体1的抵接面积，进而提高固定效果。具体的，本实施例中，以管体1为圆柱形为例，第一抵接端和第二抵接端均可以设置有圆弧槽，圆弧槽的两个圆弧面套在管体1外，形成夹紧环，以便增加固定效果。当管体1为其他形状时，第一抵接端和第二抵接端的端面形状可以随之改变。
为方便锁紧组件的装配，第一螺杆3和第一抵接端、第二螺杆和第二抵接端可以通过螺纹连接等方式可拆卸连接，在装配时，可以先将管体1和第一抵接端放置在条形孔21内，再将第一螺纹杆由条形孔21外旋入条形孔21内，其端部与第一抵接端螺纹连接固定，第二螺纹杆和第二抵接端的装配方式相同，此处不再赘述。
为实现管体1之间间距的调整，条形孔21的一侧侧壁上沿管体1的排列方向设置有多个第一螺纹孔23，条形孔21的另一侧侧壁上对应设置有多个第二螺纹孔24，即固定架2上设置有多组锁紧组件的安装位置，安装管体1时，可以根据需要的管体1间距选取对应的安装位置，实现管体1的间距可调。
固定架2的两端设置有安装孔22，固定架2可以通过安装孔22与焊接设备连接，每个管体1的进料口11通过管道或分流板4与管道连通，以便填充助焊剂。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。