本实用新型涉及铜管拉拔用模具技术领域，尤其涉及一种新型的内螺纹成型机用异型定径模。
背景技术：
目前，铜管内螺纹产品使用的定径模的挤出通道为圆形，铜管内螺纹产品经过定位模后呈圆形状，再经过成型机V型盘进入料筐内。目前此生产工艺存在以下缺陷：当通过定径模呈圆形状的铜管内螺纹产品经过V型盘时，在V型盘的V型槽挤压力的作用下，容易使得铜管内螺纹产品变成椭圆形，对后续缠绕工序中的缠绕曲线、表面质量及缠绕质量等方面都会产生一定的影响。据不完全统计，每年因椭圆度超差造成旋转曲线异常的铜管内螺纹产品的报废占比高达10％以上。为此，申请人进行了有益的探索和尝试，找到了解决上述问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题：针对现有技术的不足而提供一种新型的内螺纹成型机用异型定径模。
本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种新型的内螺纹成型机用异型定径模，包括模芯以及包覆在所述模芯外周侧上的模套，所述模芯的中心位置构成有一定径挤压通道，所述定径挤压通道轴向贯通所述模芯的两侧端面，其特征在于，所述定径挤压通道沿挤压方向依次包括弧形面进料段、圆台面挤压段、椭圆面成型段以及圆台面出料段，所述圆台面挤压段的口径沿挤压方向逐渐缩小且其进口端与所述弧形面进料段的出口端连接，其出口端与所述椭圆面成型段的进口端连接，所述椭圆面成型段的内侧面为一具有一定椭圆度的圆柱面，所述圆台面出料段的口径沿挤压方向逐渐扩大且其进口端与所述椭圆面成型段的出口端连接。
在本实用新型的一个优选实施例中，所述模芯与模套之间采用热镶配合的方式连接。
由于采用了如上的技术方案，本实用新型的有益效果在于：本实用新型的异性定径模将其模芯的定径挤压通道的成型段设置成具有一定椭圆度的圆柱面，这样使得铜管内螺纹产品在挤压成型时具有一定椭圆度，当具有一定椭圆度的铜管内螺纹产品进入成型机V型盘时，V型盘对具有一定椭圆度的铜管内螺纹产品进行矫正，使得铜管内螺纹产品的椭圆度降低，从而使得铜管内螺纹产品趋向于圆形状，满足产品质量的要求，同时也大大降低了因椭圆度超差造成旋转曲线异常的报废占比率，提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的纵向剖视图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
参见图1和图2，图中给出的是一种新型的内螺纹成型机用异型定径模，包括模芯100以及通过热镶配合的连接方式包覆在模芯200外周侧上的模套200。模芯100的中心位置构成有一定径挤压通道110，定径挤压通道110轴向贯通模芯100的两侧端面。
定径挤压通道110沿挤压方向依次包括弧形面进料段111、圆台面挤压段112、椭圆面成型段113以及圆台面出料段114，圆台面挤压段112的口径沿挤压方向逐渐缩小且其进口端与形面进料段111的出口端连接，其出口端与椭圆面成型段113的进口端连接，圆台面出料段114的口径沿挤压方向逐渐扩大且其进口端与椭圆面成型段113的出口端连接。椭圆面成型段113的内侧面为一具有一定椭圆度的圆柱面，该圆柱面的椭圆度需根据产品的缩径情况及V型盘的挤压力情况等方面因素来确定，即要满足挤压成型的铜管内螺纹产品的椭圆度在V型盘的挤压力作用下被抵消。在生产铜管时，通过本实用新型的异型定径模拉拔出带有一定椭圆度的铜管，与V型盘自身槽内成一定的角度，从而抵消铜管经过V型盘产生的椭圆度。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。