本实用新型涉及模压技术领域，尤其涉及一种模具。
背景技术：
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，模具，在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一，对应电子元件支架来说，均为外观件，所有对表面要求较高，不允许表面出现龟裂和气孔，为了能够达到表面要求度较高的工件，通常会采用将浇筑口厚度降低来改善，但是极易出现产品的变形，并且模压过程中容易导致模腔的局部轮廓变形，从而无法获得质量较高的产品。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术中的不足，提供一种能够防止产品变形，同时能解决模腔轮廓变形问题的模具。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决，一种模具，包括相互配合的上模和下模，位于下模上设置有顶柱、滑块、进料口以及排气系统，进料口通过两条进料流道分别与位于下模面上对称设置的模压腔联通，所述模压腔设置有低速注入区A以及高速注入区B，并且模压腔的外围设置有多个渣包，所述渣包通过排出流道与设置于下模上的排气系统联通，所述模压腔对应的上模位置处设置有反变形面。
上述方案中，优选的，所述模压腔内设置有镶件。
上述方案中，优选的，所述排气系统设置有3个，并分别位于进料口的左侧、右侧以及相对的一侧。
上述方案中，优选的，所述排气系统为真空抽吸装置。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：通过在模压腔对应的上模位置处设置有反变形面，保证模压时模具与产品之间的余量，能够有效防止模压产品的模压面变形，并采用真空排气系统，这样型腔大部分的空气就会被真空抽走，其余的空气在模压料最后到达的地方设置好渣包，使最后型腔内的空气全部排出型腔外，有效降低气孔的产生；除此以外，不仅是电子元件支架，甚至于很多薄壁的工件，对应面轮廓度和线轮廓度的要求极高，由于线面轮廓度要求的地方很薄，所以模具在反复模压后会出现变形，就无法达到线面轮廓度的要求，通过在线面轮廓度要求高的地方采用镶件的结构，当该位置变形后，可及时更换镶件，不仅保证产品的合格率，而且能降低生产成本。
附图说明
图1、本实用新型下模立体图。
图2、本实用新型下模俯视图。
图3、图2中C部局部放大图。
图4、反变形面结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
参见图1至图4，一种模具，包括相互配合的上模1和下模2，位于下模2上设置有顶柱26、滑块21、进料口22以及排气系统23，进料口22通过两条进料流道24分别与位于下模面上对称设置的模压腔25联通，所述模压腔25设置有低速注入区A以及高速注入区B，并且模压腔25的外围设置有多个渣包3，所述渣包3通过排出流道31与设置于下模2上的排气系统23联通，所述模压腔25对应的上模位置处设置有反变形面11。
所述模压腔内设置有镶件，所述排气系统设置有3个，并分别位于进料口的左侧、右侧以及相对的一侧，所述排气系统23为真空抽吸装置。
在下模上，顶块设置为多个，主要设置于余料位置处，还有少量设置于工件的加工面上，这样，不仅方便出模，而且不会影响工件表面的质量，镶件的设置结构主要依照产品对应面轮廓度和线轮廓度要求高的位置设置。
模压腔设置的低速注入区A和高速注入区B，主要通过使流道加厚的方式实现低速注入,模压腔通过分区注入能够有效降低工件内的气孔，保证工件的要求。
反变形面的涉及主要通过CT扫描产品的变形面，并通过变形分析后得出变形曲面，通过设置反变形面以及其他结构的配合，极大的提高了产品的合格率，有效提高了生产效率。
本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。