本实用新型涉及薄壁不锈钢管件的切割技术领域，尤其涉及一种用于薄壁不锈钢管件的自动旋剪机。
背景技术：
目前国内不锈钢管加工业内，对不锈钢管件进行分段处理主要有两种方式：一种采用砂轮切割机进行切割的处理方式，属于不锈钢分段处理的粗加工方式；另一种采用激光切割机进行分段切割，属于不锈钢分段处理的精加工方式。
第一种处理方式有以下缺点：采用砂轮切割机切割存在切割过程中安全隐患大，易伤人，耗材量大，分段尺寸不精准，且切割分段的管口变形量大，毛刺大。第二种处理方式有以下缺点：采用激光切割机对不锈钢管件进行分段使用成本高，操作技术要求高。
技术实现要素：
本实用新型克服了现有的切割机切割及激光切割的缺陷，提供一种通过带动不锈钢管件同心旋转并辅助于程序指令进行旋转剪切的分段方式，可以精准快速的进行不锈钢管分段操作。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：
一种用于薄壁不锈钢管件的自动旋剪机，包括机柜，所述机柜内安装有驱动电机和工控机，所述机柜的顶部与驱动电机相对的位置安装有传动箱，在传动箱的内部安装有与驱动电机连接的减速器和与减速器相连接的旋转主轴，所述旋转主轴的一端从传动箱内伸出，伸出传动箱的旋转主轴上套接有管件自动定位装置，在所述机柜顶部与传动箱相对的一侧安装有管件切割装置。
作为本实施例的优选，所述管件自动定位装置包括套装在旋转主轴上的定位圆盘、挡板圆盘和轴箍，所述定位圆盘、挡板圆盘和轴箍沿旋转主轴的方向上同轴设置；所述定位圆盘的外圆周面上均匀设有若干个圆孔，每一所述圆孔内均安装有弹簧柱塞，所述弹簧柱塞的球头从圆孔内探出。
作为本实施例的优选，所述定位圆盘、挡板圆盘和轴箍为一体式连接，且弹簧柱塞的球头的探出高度不超过挡板圆盘的外圆周面。
作为本实施例的优选，所述定位圆盘的外圆周面上均匀分布有8个圆孔，且每个圆孔内均安装一个弹簧柱塞。
作为本实施例的优选，所述管件切割装置包括设置在机柜上的底座支架，所述底座支架上设有两个平行的移动平台，在底座支架的一侧设有两个与移动平台相对应的油缸，所述移动平台上设有两个用于安装碾压轮和切割轮的滑块，两个滑块在移动平台上相对设置。
本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：
1、本实用新型通过驱动电机带动夹持不锈钢管件转动的主轴按所需的转速旋转，通过液压油缸驱动移动平台运动，进而实现切割刀具对不锈钢管件进行定位与旋转主轴配合，完成旋转切割的动作。
2、本实用新型通过在定位圆盘的外圆周面上安装弹簧柱塞，可以将不符合标准的不锈钢管件套到定位圆盘上，通过弹簧柱塞的弹性作用实现对不锈钢管件的自动定位，通过弹簧柱塞将不锈钢管件固定到挡板圆盘上，保证了旋剪机剪切的质量。
3、本实用新型在不锈钢管件切割过程中定位准确，分段尺寸不精准，且切割分段的管口变形量很小，几乎没有毛刺，通过设备进行改装对不锈钢管件进行分段切割使用成本第，操作简单便捷。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型一种用于薄壁不锈钢管件的自动旋剪机的主视图；
图2是本实用新型一种用于薄壁不锈钢管件的自动旋剪机的俯视图；
图3是本实用新型所述的管件自动定位装置的结构示意图；
图4是本实用新型所述的管件切割装置的结构示意图。
图中所示：1、机柜，2、驱动电机，3、传动箱，4、旋转主轴，5、管件自动定位装置，5.1、定位圆盘，5.2、挡板圆盘，5.3、轴箍，5.4、圆孔，5.5、弹簧柱塞，6、管件切割装置，6.1、底座支架，6.2、移动平台，6.3、液压油缸，6.4、碾压轮，6.5、切割轮，6.6、滑块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至2所示，本实用新型实施例提供一种用于薄壁不锈钢管件的自动旋剪机，包括机柜1，所述机柜1内安装有驱动电机2和工控机(图中未标示)，在机柜1的顶部与驱动电机2相对的位置安装有传动箱3，在传动箱3的内部安装有与驱动电机2连接的减速器(图中未标示)和与减速器相连接的旋转主轴4，所述旋转主轴4的一端从传动箱3内伸出，伸出传动箱的旋转主轴4上套接有管件自动定位装置5，在机柜1的顶部与传动箱3相对的一侧安装有管件切割装置6。
参见图3所示，管件自动定位装置5包括依次固定安装在旋转主轴4上的定位圆盘5.1、挡板圆盘5.2和轴箍5.3，在本实施例中，定位圆盘,5.1、挡板圆盘5.2和轴箍5.3沿旋转主轴的长度的方向上同轴设置，且定位圆盘5.1、挡板圆盘5.2和轴箍5.3的中心线与旋转主轴的中心线在同一条直线上。在定位圆盘5.1的外圆周面上均匀设有若干个圆孔5.4，每一个圆孔5.4内均安装有弹簧柱塞5.5，其中，弹簧柱塞5.5的球头均从圆孔5.4内探出，挡板圆盘5.2的直径大于定位圆盘5.1的直径。
参见图3所示，弹簧柱塞5.5的球头的探出高度不超过挡板圆盘5.2的外圆周面，这样，套在定位圆盘5.1上的不锈钢管件的端部就会顶在挡板圆盘5.2上，通过挡板圆盘5.2对待剪切的不锈钢管件起到固定支承的作用，此时，弹簧柱塞5.5的球头在不锈钢管件的径向圆周上起到支撑的作用。
进一步优化本实施例，定位圆盘5.1、挡板圆盘5.2和轴箍5.3为一体式结构，便于管件自动定位装置5的整体出模。当然，也可以将定位圆盘5.1、挡板圆盘5.2和轴箍5.3进行分体式的安装，在定位圆盘5.1与挡板圆盘5.2之间留有10～15mm的间隙，可增加固定的效果。定位圆盘5.1的外圆周面上均匀分布有8个圆孔5.4，且每个圆孔5.4内均安装一个弹簧柱塞5.5，从而达到对不锈钢管件进行均匀受力和定位的作用。将待剪切的不锈钢管件套在定位圆盘5.1上，无论是标准的不锈钢管件还是不符合标准的不锈钢管件都可以通过定位圆盘5.1外圆周上的弹簧柱塞5.5产生的弹性作用实现对不锈钢管件的自动定位，保证了剪切的稳定性，同时不锈钢管件的固定端可以固定到挡板圆盘5.2上，保证了旋剪机剪切的质量。同时针对待剪切的不锈钢管件的中心线与旋转主轴4的中心线不平行时，将不锈钢管件通过弹簧柱塞5.5进行弹性涨紧后，实现了对不锈钢管件的自动找中，保证不锈钢管件在进行剪切时的同轴度，从而使不锈钢管件的剪切质量得到了保障。
参见图4所示，在本实施例中，管件切割装置6包括设置在机柜1上起到支撑整个管件切割装置6的底座支架6.1，在所述底座支架6.1上设有两个平行的移动平台6.2，两个所述移动平台6.2并排设置且与旋转主轴4向垂直，在底座支架6.1的一侧设有两个与移动平台6.2相对应的液压油缸6.3，每一个液压油缸6.3分别控制一个移动平台6.2在左右方向上进行移动，在所述移动平台6.2上设有两个用于安装碾压轮6.4和切割轮6.5的滑块6.6，两个滑块6.6在移动平台上相对设置，旋转主轴4设置在碾压轮6.4和切割轮6.5之间，通过移动平台6.2上的滑块6.6来实现对碾压轮6.4和切割轮6.5进行定位切割调整。
本实用新型的工作原理为：
需切割的不锈钢管件套于传动箱3的旋转主轴4上，驱动电机2驱动传动箱3带动旋转主轴4旋转。通过管件自动定位装置进行精准定位以及工控机(图中未标示)所提供的PLC控制程序，以达到所需的分段尺寸。移动平台6.2通过工控机(图中未标示)所提供的PLC控制程序控制管件切割装置6中的碾压轮6.4和切割轮6.5前进，作用与套在旋转主轴4上面的不锈钢管旋转，挤压剪切断不锈钢管。在机柜的上表面设有操作面板5在操作时输入所需剪切的不锈钢管的参数(不锈钢管的直径/厚度)，自动生成传动部分的旋转速度以及切割刀具前进后退速度。以保证旋剪切割效果理想。
在本实施例中，在机柜1的上表面设有操作按钮7，操作前先按下操作按钮7中的手动/自动切换旋钮，转换到手动模式进行调刀操作，按下刀具按钮前进至与旋转主轴4上的内衬刀具(图中未标示)贴合，调整切割轮6.5与内衬刀具的间距。保证间距在微错开贴合状态。再调整刀具使之前进与内衬刀重合约2-3mm，再按下压轮按钮，使定位碾压轮6.4前进与内衬刀处于刚好贴合状态，锁紧管件切割装置6上的油缸定位螺母，调刀完毕后，操作按钮7上的手动/自动切换到自动模式，即可启动操作。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。