本实用新型涉及刀具设计领域，特别涉及一种铝丝超声波切断刀具。
背景技术：
对于锂电池等产品，往往需要在其内通过超声波焊接铝丝，但目前的市面上铝丝超声波焊接技术不成熟，尤其是其焊接操作中对铝丝进行切断的刀具的设计均存在一定问题，大部分的切断刀具的结构复杂，精度低，使用时夹持的可靠性低，对刀头的施力均匀和稳定性不好，切割效果差。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种结构简单，精度高，切断效果好的铝丝超声波切断刀具。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种铝丝超声波切断刀具，其特征在于：包括刀柄、刀身和刀头，所述刀柄、刀身和刀头依次连接，所述刀柄设有圆弧状的凹槽，所述刀头的顶面由第一斜面、第二斜面、第三斜面和第四斜面依次连接组成，所述刀头的底面由第五斜面和第六斜面连接组成，所述刀头的左侧面由第七斜面组成，所述刀头的右侧面由第八斜面组成，所述第一斜面、第五斜面、第七斜面和第八斜面均与刀身相连。
作为对本实用新型的进一步阐述：
优选地，所述刀柄的长度为14.230mm-14.270mm，所述刀柄的宽度为25.440mm-25.460mm，所述刀柄的边缘倒有第一圆角，所述第一圆角的半径为0.800mm-1.200mm，所述刀柄和刀身的连接处倒有第二圆角，所述第二圆角的半径为2.800mm-3.200mm，所述凹槽的半径为6.300mm-6.400mm，所述凹槽的边缘倒有第三圆角，所述第三圆角的半径为0.800mm-1.200mm。
优选地，所述刀身的宽度为3.100mm-3.300mm。
优选地，所述第四斜面的宽度为0.740mm-0.760mm，所述第一斜面到刀柄的端部的距离为42.410mm-42.430mm，所述第二斜面到刀柄的端部的距离为46.040mm-46.045mm，所述第三斜面到刀柄的端部的距离为48.740mm-48.745mm，所述第四斜面到刀柄的端部的距离为49.540mm-49.545mm，所述第五斜面到刀柄的端部的距离为41.115mm-41.120mm，所述第六斜面到刀柄的端部的距离为49.450mm-49.455mm，所述第七斜面和第八斜面到刀柄的端部的距离均为44.961mm-44.981mm，所述第一斜面到刀身的顶部的距离为0.472mm-0.476mm，所述第二斜面到刀身的顶部的距离为1.299mm-1.319mm，所述第三斜面到刀身的顶部的距离为1.825mm-1.845mm，所述第四斜面到刀身的顶部的距离为1.750mm-1.950mm。
优选地，所述第一斜面和水平面所成夹角的角度为7.350°～7.550°，所述第二斜面和水平面所成夹角的角度为17.100°～17.300°，所述第三斜面和水平面所成夹角的角度为33.200°～33.400°，所述第四斜面和水平面所成夹角为直角，所述第五斜面和水平面所成夹角的角度为7.400°～7.500°，所述第六斜面和水平面平行，所述第七斜面和第八斜面所成夹角为28.000°～32.000°。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的结构简单，刀柄通过设置凹槽来方便和夹持机构进行配合和定位，提高夹持效果，同时刀柄的面积设置得比刀身大，能增加刀柄和夹持机构的接触面积，使得刀柄的受力均匀且稳定性好，以此保证加工时，刀头在加工时的震动小，准确度高，而刀头的各个面由特定参数的斜面组成，其参数均通过大量实验获得，在保证刀头3的精度的同时，刀头3的端部不设置为尖锐状,而是设置为尺寸很小的与水平面垂直的斜面,以此尽可能地优化刀头3在加工时与铝线的接触面的大小，使得刀头3在加工时能快速稳定地将铝线切断，保证切断效果，又保证刀头3的韧性，防止刀头3在切割时出现断裂等情况。
附图说明
图1为本实用新型的结构图的俯视图。
图2为图1的正视图。
图3为图1的右视图。
图4为图2的A部分的放大图。
图5为图1的尺寸规格图。
图6为图2的尺寸规格图。
图中：1.刀柄；11.凹槽；12.第一圆角；13.第二圆角；111.第三圆角；2.刀身；3.刀头；31.第一斜面；32.第二斜面；33.第三斜面；34.第四斜面；35.第五斜面；36.第六斜面；37.第七斜面；38.第八斜面。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
如图1～图6所示，本实用新型为一种铝丝超声波切断刀具，其特征在于：包括刀柄11、刀身2和刀头3，所述刀柄1、刀身2和刀头3依次连接，所述刀柄1设有圆弧状的凹槽11，所述刀头3的顶面由第一斜面31、第二斜面32、第三斜面33和第四斜面34依次连接组成，所述刀头3的底面由第五斜面35和第六斜面36连接组成，所述刀头3的左侧面由第七斜面37组成，所述刀头3的右侧面由第八斜面38组成，所述第一斜面31、第五斜面35、第七斜面37和第八斜面38均与刀身2相连。
所述刀柄1的长度L12为14.230mm-14.270mm，优选为14.250mm，所述刀柄1的宽度L13为25.440mm-25.460mm，优选为25.450mm，所述刀柄1的边缘倒有第一圆角12，所述第一圆角12的半径R1为0.800mm-1.200mm，优选为1.000mm，所述刀柄1和刀身2的连接处倒有第二圆角13，所述第二圆角13的半径R2为2.800mm-3.200mm，优选为3.000mm，所述凹槽11的半径R4为6.300mm-6.400mm，优选为6.350mm，所述凹槽11的边缘倒有第三圆角111，所述第三圆角111的半径R3为0.800mm-1.200mm，优选为1.000mm。
所述刀身2的宽度L15为3.100mm-3.300mm，优选为3.200mm。
所述第四斜面34的宽度L14为0.740mm-0.760mm，优选为0.750mm，所述第一斜面31到刀柄1的端部的距离L1为42.410mm-42.430mm，优选为42.420mm，所述第二斜面32到刀柄1的端部的距离L2为46.040mm-46.045mm，优选为46.043mm，所述第三斜面33到刀柄1的端部的距离L3为48.740mm-48.745mm，优选为48.743mm，所述第四斜面34到刀柄1的端部的距离L4为49.540mm-49.545mm，优选为49.543mm，所述第五斜面35到刀柄1的端部的距离L5为41.115mm-41.120mm，优选为41.117mm，所述第六斜面36到刀柄1的端部的距离L6为49.450mm-49.455mm，优选为49.453mm，所述第七斜面37和第八斜面38到刀柄1的端部的距离L7均为44.961mm-44.981mm，优选为44.971mm，所述第一斜面31到刀身2的顶部的距离L8为0.472mm-0.476mm，优选为0.474mm，所述第二斜面32到刀身2的顶部的距离L9为1.299mm-1.319mm，优选为1.309mm，所述第三斜面33到刀身2的顶部的距离L10为1.825mm-1.845mm，优选为1.835mm，所述第四斜面34到刀身2的顶部的距离L11为1.750mm-1.950mm,优选为1.850mm。
所述第一斜面31和水平面所成夹角的角度为7.350°～7.550°，优选为7.450°，所述第二斜面32和水平面所成夹角的角度为17.100°～17.300°，优选为17.200°，所述第三斜面33和水平面所成夹角的角度为33.200°～33.400°，优选为33.300°，所述第四斜面34和水平面所成夹角为直角，所述第五斜面35和水平面所成夹角的角度为7.400°～7.500°，优选为7.450°，所述第六斜面36和水平面平行，所述第七斜面37和第八斜面38所成夹角为28.000°～32.000°，优选为30.000°。
本实用新型的结构简单，刀柄1通过设置凹槽11来方便和夹持机构进行配合和定位，提高夹持效果，同时刀柄1的面积设置得比刀身2大，能增加刀柄1和夹持机构的接触面积，使得刀柄1的受力均匀且稳定性好，以此保证加工时，刀头3在加工时的震动小，准确度高，而刀头3的各个面由特定参数的斜面组成，其参数均通过大量实验获得，在保证刀头3的精度的同时，刀头3的端部不设置为尖锐状,而是设置为尺寸很小的与水平面垂直的斜面,以此尽可能地优化刀头3在加工时与铝线的接触面的大小，使得刀头3在加工时能快速稳定地将铝线切断，保证切断效果，又保证刀头3的韧性，防止刀头3在切割时出现断裂等情况。
在上述技术方案中，所述铝丝超声波切断刀具为整体成型的铝丝超声波切断刀具，这样能整体节约加工成本和材料成本，并大幅提高铝丝超声波切断刀具的整体强度。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。