本实用新型涉及自动装配领域，尤其涉及一种用于装配自动变速器的太阳轮的自动装配机构。
背景技术：
随着社会不断地发展与进步，自动挡的乘用车逐渐成为发展的主流趋势，而针对自动挡的乘用车而言，自动变速器成为其核心的技术结构，对于不同的车型其自动变速器结构也不尽相同，其中较为常见的有4AT和8AT，但无论是8AT还是4AT，其主要由液力变矩器、滑阀箱、多组行星排(包含离合器、行星齿轮组、制动器等)组成，而中国实用新型专利(CN104179903A)中就记载了这样一种自动变速器。
上述专利中公开的自动变速器包括设置在一个共用的变速器箱体内的两个轴系、三个正齿轮组、三个行星齿轮组、4个离合器(C1、C2、C3、C4)和2个制动器(B1、B2)，当然此变速器还包括其余的结构，具体参考上述公开的实用新型专利记载的内容，在此不再一一赘述。
上述第一轴系位于传动侧，包括第一轴、第三轴、第四轴、第五轴和第六轴，动力从第一轴输入；第二轴系位于从动侧，包括第二轴、第七轴、第八轴、第九轴和第十轴，动力从第二轴输出；第二行星齿轮组设置在第二轴系上，包括第二太阳轮、第二齿圈、第二行星架；在实际装配时，8AT因结构紧凑，需将上述P2太阳轮与P2太阳轮支撑用电子束焊接在一起，而焊接前首先将P2太阳轮与P2太阳轮支撑装配在一起，即使得P2太阳轮大端处的焊接止口插入P2太阳轮支撑内，完成两者装配；以往使用热装配，把P2太阳轮支撑加热到160－200℃，迅速将P2太阳轮支撑装配到上述P2太阳轮上，该方式主要存在如下的缺陷：
1.使用烤箱加热P2太阳轮支撑时，一般为50件/小时，效率很低。
2.因P2太阳轮支撑是薄壁件(壁厚为2.5mm)，压装止口短，变形较大，焊后总成不平衡量大，合格率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种能够对太阳轮和太阳轮支撑进行自动装配的机构，以解决现有技术中采用加热方法将P2太阳轮和P2太阳轮支撑装配过程中出现的装配效率低、装配后合格率低的技术问题。
本实用新型是这样实现的：
本实用新型提供一种自动装配机构，该自动装配机构用于压装太阳轮和太阳轮支撑，其包括夹具体和导向块；
其中，所述夹具体竖直设置，所述夹具体内开设有一上下贯通的安装孔，所述导向块设置在所述安装孔内，并可延所述安装孔上下运动；
所述太阳轮和所述太阳轮支撑从上到下依次设置在所述导向块的外壁上，所述导向块的上端具有一上凸起，所述上凸起插装在所述太阳轮大端对应的中心孔内，用于实现所述太阳轮在所述导向块上的中心定位，所述导向块中部开设有一环形台阶，所述太阳轮小端处的焊接止口端面抵靠在所述环形台阶上，用于实现所述太阳轮在所述导向块上的轴向定位，且所述焊接止口与所述太阳轮支撑的内壁上下处在同一直线上。
上述技术方案的进一步改进是，所述导向块的下端具有一向下延伸的下连接部，所述安装孔内设置有一滑动轴承，所述下连接部伸入所述滑动轴承内实现上下运动。
上述技术方案的进一步改进是，所述滑动轴承的上端设有一上密封圈，对所述滑动轴承的上部进行密封。
上述技术方案的进一步改进是，所述下连接部下部的所述安装孔内设有一中心轴，所述中心轴的一端与所述下连接部通过螺纹连接，另一端与所述安装孔内壁之间设置一下密封圈，所述下密封圈的底部设有一压板，所述压板通过紧固件与所述中心轴连接。
上述技术方案的进一步改进是，所述滑动轴承和所述下密封圈之间的所述安装孔内设置有弹性减振元件，所述弹性减振元件设置在所述中心轴的四周，所述弹性减振元件的一端与所述中心轴固定连接，另一端固定在所述安装孔的内壁形成的承接台阶上。
上述技术方案的进一步改进是，所述弹性减振元件为弹簧。
上述技术方案的进一步改进是，还包括润滑机构，所述润滑机构设置在所述夹具体上，用以对所述滑动轴承进行润滑。
上述技术方案的进一步改进是，还包括用于支撑所述太阳轮支撑的支撑座，所述支撑座可拆卸地安装在所述夹具体的上端面。
上述技术方案的进一步改进是，所述夹具体设置在与压力机的操作平台连接的安装底座上。
上述技术方案的进一步改进是，所述太阳轮上方设置有一压头，所述压头的下压面为与所述太阳轮相对应的大端端面相一致的平面。
本实用新型提供的自动装配机构的有益效果如下：
本实用新型提供的自动装配机构用于压装太阳轮和太阳轮支撑，其包括竖直设置的夹具体和导向块，所述夹具体内开设有一上下贯通的安装孔，所述导向块设置在所述安装孔内，并可延所述安装孔上下运动，由于将太阳轮支撑与太阳轮通过上述自动装配机构压装之后实现两者的装配，即将太阳轮和太阳轮支撑从上到下依次设置在导向块的外壁上，并使得太阳轮大端处的焊接止口与太阳轮支撑的内壁上下处于同一直线上，下压导向块时，保证太阳轮装配进太阳轮支撑内，整个操作过程省时省力，大大提高了装配效率，解决了传统采用热装带来的变形问题，减少了热应力，焊接后零件变形小，剩余不平衡量小，从而大幅提高焊接下线合格率。
由于整个机构采用夹具体、导向块等主要部件，整体结构简单，操作过程自动化程度高，设计合理。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的自动装配机构的结构示意图。
附图标记：
1－太阳轮；2－太阳轮支撑；3－夹具体；4－导向块；5－安装孔；
6－上凸起；7－环形台阶；8－下连接部；9－滑动轴承；10－上密封圈；11－下密封圈；12－中心轴；13－压板；14－弹性减振元件；15－支撑座；16－安装底座；17－压头；18紧固件。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以下结合附图1对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
请参阅附图1，本实施例提供一种自动装配机构，该自动装配机构用于压装太阳轮1和太阳轮支撑2，其包括夹具体3和导向块4；
其中，所述夹具体3竖直设置，所述夹具体3内开设有一上下贯通的安装孔5，所述导向块4设置在所述安装孔5内，并可延所述安装孔5上下运动；
所述太阳轮1和所述太阳轮支撑2从上到下依次设置在所述导向块4的外壁上，所述导向块4的上端具有一上凸起6，所述上凸起6插装在所述太阳轮1大端对应的中心孔内，用于实现所述太阳轮1在所述导向块4上的中心定位，所述导向块4中部开设有一环形台阶7，所述太阳轮1小端处的焊接止口端面抵靠在所述环形台阶7上，用于实现所述太阳轮1在所述导向块4上的轴向定位，且所述焊接止口与所述太阳轮支撑2的内壁上下处在同一直线上。
上述实施例提供的用于压装太阳轮和太阳轮支撑的自动装配机构，其包括竖直设置的夹具体和导向块，所述夹具体内开设有一上下贯通的安装孔，所述导向块设置在所述安装孔内，并可延所述安装孔上下运动，由于将太阳轮支撑与太阳轮通过上述自动装配机构压装之后实现两者的装配，即将太阳轮和太阳轮支撑从上到下依次设置在导向块的外壁上，并使得太阳轮大端处的焊接止口与太阳轮支撑的内壁上下处于同一直线上，下压导向块时，保证太阳轮装配进太阳轮支撑内，整个操作过程省时省力，大大提高了装配效率，解决了传统采用热装带来的变形问题，减少了热应力，焊接后零件变形小，剩余不平衡量小，从而大幅提高焊接下线合格率。
整个机构采用夹具体、导向块等主要部件，整体结构简单，操作过程自动化程度高，设计合理。
为了保证导向块4向下运动时的运动轨迹始终处在同一直线上，以保证太阳轮能够准确压装进入太阳轮支撑使焊接更加牢固，可以采用如下的结构实现：
请参阅附图1，上述实施例的进一步改进是，所述导向块4的下端具有一向下延伸的下连接部8，所述安装孔5内设置有一滑动轴承9，所述下连接部8伸入所述滑动轴承9内实现上下运动。
进一步地，所述滑动轴承9的上端设有一上密封圈10，对所述滑动轴承9的上部进行密封。
所述导向块4的所述下连接部8穿过所述上密封圈10，并伸入所述滑动轴承9内，且所述下连接部8、所述上密封圈10与对应的所述安装孔5的内壁之间形成所述滑动轴承9上端的密封结构。对所述滑动轴承9的上端进行密封。
对上述实施例的技术方案的进一步改进是，所述下连接部8下部的所述安装孔5内设有一中心轴12，所述中心轴12的一端与所述下连接部8通过螺纹连接，另一端与所述安装孔5内壁之间设置一下密封圈11，所述下密封圈11的底部还设有一压板13，所述压板13通过紧固件18与所述中心轴12连接。
具体设置时，可在所述下连接部8和所述中心轴12的中心分别开设一连接孔，将所述中心轴12的上端和所述紧固件插入上述连接孔内。
所述中心轴12、所述下密封圈11与对应的所述安装孔5内壁之间形成所述滑动轴承9下端的密封结构。
通过上述两密封结构，可以避免灰尘进入形成的密闭腔体内，保证滑动轴承9的使用寿命以及其他部件的使用寿命等。
同时，为了便于取放下压所述导向块4，可在所述安装孔5内设置如下的结构：
在所述滑动轴承9和所述下密封圈11之间的所述安装孔5内设置弹性减振元件14，所述弹性减振元件14设置在所述中心轴12的四周，所述弹性减振元件14的一端与所述中心轴12固定连接，另一端固定在所述安装孔5的内壁形成的承接台阶上。
当所述导向块4下压到所述弹性减振元件14时，所述弹性减振元件14受到一个向下力的作用，变形压缩储存能量，同时还可以起到吸收振动的作用，等下压动作完成后，所述弹性减振元件14伸展将所述导向块4向上顶起，便于取出所述导向块4，所述弹性减振元件14与所述中心轴12连接，可保证弹性减振元件14变形过程中不发生扭曲。
优选的，所述弹性减振元件14为弹簧。
为了便于给所述滑动轴承9实现润滑，提高所述滑动轴承9的使用寿命，对上述技术方案的进一步改进是：
还设置有润滑机构，所述润滑机构设置在所述夹具体3上，用以对所述滑动轴承9进行润滑。
具体的，可在所述夹具体3上安装一喷油嘴，所述喷油嘴与位于所述弹性减振元件14四周的所述安装孔5的内壁连通，将所述喷油嘴设置在此位置，可以与上述形成的密闭腔体连通，防止出现漏油现象。
对上述实施例的进一步改进是，还包括用于支撑所述太阳轮支撑2的支撑座15，所述支撑座15可拆卸地安装在所述夹具体3的上端面上。
当对太阳轮1进行压装时，位于太阳轮1下部的太阳轮支撑2需要有稳定的支撑，以把所述太阳轮1的焊接止口压装进入所述太阳轮支撑2的内壁中，通过在夹具体3上端面上设置一支撑座15，用来支撑套接在所述导向块4外壁上的太阳轮支撑2，且支撑座15具有一腔体，所述腔体上下贯通，且所述腔体与所述安装孔5的中心线重合，所述太阳轮支撑2的内壁与所述支撑座15的内壁上下处在同一直线上。
若支撑座15在使用过程中发生了损坏，拆卸后换上新件即可使用。
此外，上述实施例中技术方案的进一步改进是，所述夹具体3设置在与压力机的操作平台连接的安装底座16上，通过若干紧固件将所述夹具体3安装在压力机的操作平台上。
所述太阳轮1上方设置有一压头17，所述压头17的下压面为与所述太阳轮1相对应的大端端面相一致的平面。
具体操作使用时，先将所述夹具体3通过所述安装底座16安装在伺服压力机的操作平台上，再将所述太阳轮支撑2和所述太阳轮1依次套接在所述导向块4上，然后启动压装程序，利用所述压头17向下压动所述导向块4，使得所述导向块4和所述太阳轮1向下运动，同时所述下连接部8在所述滑动轴承9内向下滑动，带动所述中心轴12也一起向下运动，压到所述弹性减振元件14位置后，所述弹性减振元件14被压缩，所述太阳轮1在所述导向块4的引导下进入所述太阳轮支撑2中；所述导向块4被释放后，所述弹性减振元件14伸展给所述导向块4向上的作用力，使得所述弹性减振元件14向上运动，带动所述中心轴12恢复初始位置，此时可以方便的取下所述导向块4，整个压装过程用时15－20秒，大大提高了压装效率。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。