本发明涉及微电机装配领域，尤指一种微电机小壳板装轴受板杯士检测设备。
背景技术：
请参阅图3，现有的微电机的小壳板、轴受板、调整垫圈、杯士等部品配件的装配工作，主要是通过人工作业完成的，一般需要按顺序及产品要求将轴受板、调整垫圈、杯士组装到小壳板上并对成品进行检测。此过程通常需要七个人手工合作完成。这种通过人力作业来装配的方式，人力成本过高，工作效率低下，而且存在人为失误，导致工作质量不高，影响了生产效益。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供一种自动化操作、节省人力、提高工率微电机小壳板装轴受板杯士检测设备。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种微电机小壳板装轴受板杯士检测设备，包括小壳铁板上料机构、送料机构、轴受板冲装机构、调整垫圈冲装机构、一次检测机构、一次排不良机构、杯士上料机构、杯士压装机构、二次检测机构、二次排不良机构，送料机构沿水平延伸设置，小壳铁板上料机构、小壳铁板推料机构、轴受板冲装机构、调整垫圈冲装机构、一次检测机构、一次排不良机构、杯士上料机构、杯士压装机构、二次检测机构、二次排不良机构依次设置在送料机构的延伸方向上；
小壳铁板上料机构用于将小壳铁板按要求单个输出并推送至送料机构，送料机构用于将小壳铁板沿送料机构的延伸方向移动，轴受板冲装机构用于将轴受板原材料冲压成型并组装到小壳铁板上，调整垫圈冲装机构用于将调整垫圈原材料冲压成型并组装到小壳铁板上，一次检测机构用于检测轴受板、调整垫圈是否组装到位，一次排不良机构用于将不良品排出，杯士上料机构用于将杯士按要求单个输出，杯士压装机构用于将杯士压装到小壳铁板上，二次检测机构用于检测杯士是否安装到位，二次排不良机构用于将不良品排出。
具体地，还包括一次注油机构、二次注油机构，所述一次注油机构、二次注油机构均设置在送料机构的延伸方向上，且一次注油机构位于小壳铁板上料机构和轴受板冲装机构之间，二次注油机构位于二次检测机构之后。
具体地，所述小壳铁板上料机构包括小壳铁板圆振、小壳铁板直振、小壳铁板满料停振传感器、推料气缸、推料块、小壳铁板到位传感器，所述小壳铁板直振设置在小壳铁板圆振的出口，所述小壳铁板满料停振传感器设置在小壳铁板直振的上方，所述推料块设置在小壳铁板直振出口的一侧，所述推料气缸与推料块驱动连接且驱动推料块沿垂直于送料机构的方向移动，所述小壳铁板到位传感器设置在小壳铁板直振的出口处。
具体地，所述轴受板冲装机构包括轴受板原料储料盘、轴受板废料储料盘、轴受板冲压装置、轴受板废料电机、轴受板废料定量送装置，所述轴受板原料储料盘、轴受板废料储料盘分别设置在送料机构的两侧，所述轴受板冲压装置设置在轴受板原料储料盘、轴受板废料储料盘之间且位于送料机构的上方，所述轴受板废料储料盘由轴受板废料电机驱动转动，所述轴受板废料定量送装置设置在轴受板冲压装置、轴受板废料储料盘之间。
具体地，所述调整垫圈冲装机构包括调整垫圈原料储料盘、调整垫圈废料储料盘、调整垫圈冲压装置、调整垫圈废料电机、调整垫圈废料定量送装置，所述调整垫圈原料储料盘、调整垫圈废料储料盘分别设置在送料机构的两侧，所述调整垫圈冲压装置设置在调整垫圈原料储料盘、调整垫圈废料储料盘之间且位于送料机构的上方，所述调整垫圈废料储料盘由调整垫圈废料电机驱动转动，所述调整垫圈废料定量送装置设置在调整垫圈冲压装置、调整垫圈废料储料盘之间。
具体地，所述杯士上料机构包括杯士圆振、送杯士气缸、送杯士板、杯士到位传感器，所述送杯士板设置在杯士圆振的出口且具有磁性，所述送杯士气缸与送杯士板驱动连接且驱动送杯士板沿垂直于送料机构的方向移动，所述杯士到位传感器设置在杯士圆振的出口处。
具体地，所述杯士压装机构包括小壳铁板定位气缸、定位支撑座、取杯士气缸、杯士针、压杯士气缸、压杯士座，所述压杯士座和定位支撑座水平相对设置，定位支撑座穿设在送料机构内且定位支撑座的上端面与送料机构顺滑连接，所述压杯士气缸与压杯士座驱动连接且驱动压杯士座上下移动，所述小壳铁板定位气缸与定位支撑座驱动连接且驱动定位支撑座上下移动，所述杯士针穿设在压杯士座内，所述取杯士气缸与杯士针驱动连接且驱动杯士针上下移动。
具体地，所述轴受板冲压装置包括轴受板冲头、轴受板凹模、轴受板气缸，所述轴受板冲头和轴受板凹模水平相对设置，所述轴受板气缸与轴受板冲头驱动连接且驱动轴受板冲头上下移动，所述轴受板冲头为中空结构且外接压气系统。
具体地，所述一次注油机构包括注油气缸、储油筒、注油针，所述储油筒设置在送料机构的上方，所述注油针设置在储油筒底端且与储油筒内部连通，所述注油气缸与储油筒驱动连接且驱动储油筒上下移动，所述储油筒上设置有缺油传感器且外接注油系统。
具体地，所述一次排不良机构包括排不良气缸、排不良滑块、次品收集盒，所述送料机构上开设有与排不良滑块适配的滑动槽，所述排不良滑块设置在滑动槽内，所述排不良气缸与排不良滑块驱动连接且驱动排不良滑块与送料机构作开合运动，所述次品收集盒设置在滑动槽的正下方。
本发明的有益效果在于：小壳铁板上料机构将小壳铁板按要求单个输出并推送至送料机构，送料机构将小壳铁板沿送料机构的延伸方向移动，轴受板冲装机构将轴受板原材料冲压成型并组装到小壳铁板上，调整垫圈冲装机构将调整垫圈原材料冲压成型并组装到小壳铁板上，一次检测机构检测轴受板、调整垫圈是否组装到位，一次排不良机构将不良品排出，杯士上料机构将杯士按要求单个输出，杯士压装机构将杯士压装到小壳铁板上，二次检测机构检测杯士是否安装到位，二次排不良机构将不良品排出。本发明能够自动完成对微电机的小壳板、轴受板、调整垫圈、杯士的组装、检测及排不良的整个过程，原来需要七人手工完成的工作，现仅需一名操作工在部品配件缺料时进行添加物料即可，工作周期时间减至约3秒/个。自动化的实现，在大幅度的降低了生产成本的同时还实现了产量的增加，且保证了产品质量的稳定性，更好的提升生产效益。
附图说明
图1是本发明后视角示意图；
图2是本发明前视角示意图；
图3是本发明各部件组装示意图。
附图标号说明：
1.小壳铁板上料机构；2.送料机构；3.轴受板冲装机构；4.调整垫圈冲装机构；5.一次检测机构；6.一次排不良机构；7.杯士上料机构；8.杯士压装机构；9.二次检测机构；10.二次排不良机构；
11.小壳铁板圆振；12.小壳铁板直振；13.小壳铁板满料停振传感器；14.推料气缸；15.推料块；16.小壳铁板到位传感器；
22.二次注油机构；23.送料轨道；24.送料气缸；
31.轴受板原料储料盘；32.轴受板废料储料盘；33.轴受板冲压装置；34.轴受板废料电机；
41.调整垫圈原料储料盘；42.调整垫圈废料储料盘；43.调整垫圈冲压装置；44.调整垫圈废料电机；
71.杯士圆振；72.送杯士气缸；73.送杯士板；74.杯士到位传感器；
82.定位支撑座；83.取杯士气缸；84.杯士针；85.压杯士气缸；86.压杯士座；
101.排不良气缸；102.排不良滑块；
211.注油气缸；212.储油筒；213.注油针。
具体实施方式
请参阅图1-2，本发明关于一种微电机小壳板装轴受板杯士检测设备，包括小壳铁板上料机构1、送料机构2、轴受板冲装机构3、调整垫圈冲装机构4、一次检测机构5、一次排不良机构6、杯士上料机构7、杯士压装机构8、二次检测机构9、二次排不良机构，送料机构2沿水平延伸设置，小壳铁板上料机构1、小壳铁板推料机构、轴受板冲装机构3、调整垫圈冲装机构4、一次检测机构5、一次排不良机构6、杯士上料机构7、杯士压装机构8、二次检测机构9、二次排不良机构依次设置在送料机构2的延伸方向上；
小壳铁板上料机构1用于将小壳铁板按要求单个输出并推送至送料机构2，送料机构2用于将小壳铁板沿送料机构2的延伸方向移动，轴受板冲装机构3用于将轴受板原材料冲压成型并组装到小壳铁板上，调整垫圈冲装机构4用于将调整垫圈原材料冲压成型并组装到小壳铁板上，一次检测机构5用于检测轴受板、调整垫圈是否组装到位，一次排不良机构6用于将不良品排出，杯士上料机构7用于将杯士按要求单个输出，杯士压装机构8用于将杯士压装到小壳铁板上，二次检测机构9用于检测杯士是否安装到位，二次排不良机构用于将不良品排出。
本发明能够自动完成对微电机的小壳板、轴受板、调整垫圈、杯士的组装、检测及排不良的整个过程，原来需要七人手工完成的工作，现仅需一名操作工在部品配件缺料时进行添加物料即可，工作周期时间减至约3秒/个。自动化的实现，在大幅度的降低了生产成本的同时还实现了产量的增加，且保证了产品质量的稳定性，更好的提升生产效益。
本实施例中，所述送料机构2包括送料气缸24和送料轨道23，送料气缸24设置在送料轨道23的前端，小壳铁板由小壳铁板上料机构1上推送到送料轨道23上，再由送料气缸24按要求单个沿送料轨道23从前向后推送。
具体地，还包括一次注油机构、二次注油机构22，所述一次注油机构、二次注油机构22均设置在送料机构2的延伸方向上，且一次注油机构位于小壳铁板上料机构1和轴受板冲装机构3之间，二次注油机构22位于二次检测机构9之后。
采用上述方案，所述一次注油机构位于小壳铁板上料机构1之后，用于为小壳铁板上料机构1推送出来的小壳铁板进行加注雪油，所述二次注油机构22位于二次检测机构9之后，用于为正确组装轴受板、调整垫圈和杯士后的小壳铁板进行加注杯士油。
具体地，所述小壳铁板上料机构1包括小壳铁板圆振11、小壳铁板直振12、小壳铁板满料停振传感器13、推料气缸14、推料块15、小壳铁板到位传感器16，所述小壳铁板直振12设置在小壳铁板圆振11的出口，所述小壳铁板满料停振传感器13设置在小壳铁板直振12的上方，所述推料块15设置在小壳铁板直振12出口的一侧，所述推料气缸14与推料块15驱动连接且驱动推料块15沿垂直于送料机构2的方向移动，所述小壳铁板到位传感器16设置在小壳铁板直振12的出口处。
采用上述方案，小壳铁板圆振11通过振动，将其内的小壳铁板按要求单个有序排列输出，小壳铁板直振12再通过振动，小壳铁板直振12将小壳铁板平顺地送到取料待料位，小壳铁板直振12的出口处的壳铁板到位传感器16检测到有料到位，推料气缸14驱动推料块15沿垂直于送料机构2的方向移动，推料块15将小壳铁板从小壳铁板直振12的出口推送至送料机构2上。小壳铁板圆振11外装隔音罩及开罩停振传感器，当操作员打开圆振隔音罩门时圆振即刻停振，减少噪音污染，小壳铁板从圆振排料到直振上，直振上方装有满料停振传感器，当直振料道储料满到料满位置，圆振停振，减少小壳铁板因长时间振动而造成互相刮伤。
具体地，所述轴受板冲装机构3包括轴受板原料储料盘31、轴受板废料储料盘32、轴受板冲压装置33、轴受板废料电机34、轴受板废料定量送装置，所述轴受板原料储料盘31、轴受板废料储料盘32分别设置在送料机构2的两侧，所述轴受板冲压装置33设置在轴受板原料储料盘31、轴受板废料储料盘32之间且位于送料机构2的上方，所述轴受板废料储料盘32由轴受板废料电机34驱动转动，所述轴受板废料定量送装置设置在轴受板冲压装置33、轴受板废料储料盘32之间。
采用上述方案，轴受板原料为带料，轴受板原材料预先收卷在轴受板原料储料盘31上，使用前，将轴受板原料开始的一段穿过轴受板冲压装置33并绕卷在轴受板废料储料盘32上。小壳铁板定位到位传感器检测到小壳铁板到位时，轴受板原料储料盘31开始放料，轴受板原料送经轴受板冲压装置33冲压成型成单个轴受板成品，轴受板废料由轴受板废料定量送装置定量移送至轴受板废料储料盘32处，轴受板废料传感器检测到位，轴受板废料电机34动作将轴受板废料收卷到轴受板废料储料盘32上。轴受板废料电机34可设置收废传动时间，轴受板废料储料盘32上设置有原材料缺料报警提示传感器，当原材料少于传感器位，则会报警提示缺料，需更换原材料卷料解除此提示复位再工作。
具体地，所述调整垫圈冲装机构4包括调整垫圈原料储料盘41、调整垫圈废料储料盘42、调整垫圈冲压装置43、调整垫圈废料电机44、调整垫圈废料定量送装置，所述调整垫圈原料储料盘41、调整垫圈废料储料盘42分别设置在送料机构2的两侧，所述调整垫圈冲压装置43设置在调整垫圈原料储料盘41、调整垫圈废料储料盘42之间且位于送料机构2的上方，所述调整垫圈废料储料盘42由调整垫圈废料电机44驱动转动，所述调整垫圈废料定量送装置设置在调整垫圈冲压装置43、调整垫圈废料储料盘42之间。
采用上述方案，调整垫圈原料为带料，调整垫圈原材料预先收卷在调整垫圈原料储料盘41上，使用前，将调整垫圈原料开始的一段穿过调整垫圈冲压装置43并绕卷在调整垫圈废料储料盘42上。小壳铁板定位到位传感器检测到小壳铁板到位时，调整垫圈原料储料盘41开始放料，调整垫圈原料送经调整垫圈冲压装置43冲压成型成单个调整垫圈成品，调整垫圈废料由调整垫圈废料定量送装置定量移送至调整垫圈废料储料盘42处，调整垫圈废料传感器检测到位，调整垫圈废料电机44动作将调整垫圈废料收卷到调整垫圈废料储料盘42上。调整垫圈废料电机44可设置收废传动时间，调整垫圈废料储料盘42上设置有原材料缺料报警提示传感器，当原材料少于传感器位，则会报警提示缺料，需更换原材料卷料解除此提示复位再工作。
本实施例中，所述轴受板废料定量送装置包括两轴受板废料定量送齿轮、轴受板废料定量送电机，轴受板废料定量送齿轮由轴受板废料定量送电机驱动转动，轴受板废料定量送齿轮夹紧经过冲压后的轴受板原料向轴受板废料储料盘32拉送。轴受板废料定量送装置可设置送料位置及速度。
同样的，调整垫圈废料定量送装置与轴受板废料定量送装置的结构和工作原理均相同，在此不再赘述。
具体地，所述杯士上料机构7包括杯士圆振71、送杯士气缸72、送杯士板73、杯士到位传感器74，所述送杯士板73设置在杯士圆振71的出口且具有磁性，所述送杯士气缸72与送杯士板73驱动连接且驱动送杯士板73沿垂直于送料机构2的方向移动，所述杯士到位传感器74设置在杯士圆振71的出口处。
采用上述方案，杯士圆振71通过振动，将其内的杯士将其内的小壳铁板按要求单个有序排列输出至送杯士板73，杯士到位传感器74检测到杯士到位时，送杯士气缸72驱动送杯士板73沿垂直于送料机构2的方向移动，送杯士板73将杯士输送至杯士压装机构8的压装工位。
具体地，所述杯士压装机构8包括小壳铁板定位气缸、定位支撑座82、取杯士气缸83、杯士针84、压杯士气缸85、压杯士座86，所述压杯士座86和定位支撑座82水平相对设置，定位支撑座82穿设在送料机构2内且定位支撑座82的上端面与送料轨道23顺滑连接，所述压杯士气缸85与压杯士座86驱动连接且驱动压杯士座86上下移动，所述小壳铁板定位气缸与定位支撑座82驱动连接且驱动定位支撑座82上下移动，所述杯士针84穿设在压杯士座86内，所述取杯士气缸83与杯士针84驱动连接且驱动杯士针84上下移动。
采用上述方案，送杯士板73将杯士输送至杯士压装机构8的压装工位时，取杯士气缸83驱动杯士针84下移压穿入杯士内孔，送杯士气缸72驱动送杯士板73复位；小壳铁板定位气缸驱动定位支撑座82上移，将送料机构2上的小壳铁板定位到压装工位；然后压杯士气缸85驱动压杯士座86下移，压杯士座86将固定在杯士上的杯士压装入定位支撑座82上的小壳铁板内；取杯士气缸83驱动杯士针84复位，杯士针84脱离杯士内孔，压杯士气缸85驱动压杯士座86复位，杯士压装加工完成。
具体地，所述轴受板冲压装置33包括轴受板冲头、轴受板凹模、轴受板气缸，所述轴受板冲头和轴受板凹模水平相对设置，所述轴受板气缸与轴受板冲头驱动连接且驱动轴受板冲头上下移动，所述轴受板冲头为中空结构且外接压气系统。
采用上述方案，轴受板原料穿设在轴受板冲头和轴受板凹模之间，轴受板气缸驱动轴受板冲头向轴受板凹模移动，将轴受板原料冲压成型成单个的轴受板单品。轴受板冲头为中空结构且外接压气系统，冲压成型时，压气系统吸气，轴受板冲头将轴受板单品吸附住，组装轴受板时，压气系统出气，将轴受板冲头上的轴受板单品吹落在小壳铁板内。
同样地，调整垫圈冲压装置43的结构与轴受板冲压装置33相同，其冲压调整垫圈的工作原理也相同，在此不再赘述。
具体地，所述一次注油机构包括注油气缸211、储油筒212、注油针213，所述储油筒212设置在送料机构2的上方，所述注油针213设置在储油筒212底端且与储油筒212内部连通，所述注油气缸211与储油筒212驱动连接且驱动储油筒212上下移动，所述储油筒212上设置有缺油传感器且外接注油系统。
采用上述方案，到位检测传感器检测到小壳铁板到位后，注油气缸211驱动储油筒212向下移动，带动注油针213移动至小壳铁板指定位，注油系统工作通过注油针213将雪油定量加注到小壳铁板指定位，注油系统采用的品牌及型号为iei品牌、日本岩下气压式点胶系统ad2200c，注油系统可设置注油气压及时间，储油筒212上缺油传感器可实时检测储油筒212内的雪油余量，当油量少于传感器位，则会报警提示缺油，需加油解除此提示复位再工作。
同样地，二次注油机构22的结构及采用的注油系统均与一次注油机构相同，其向小壳铁板加注杯士油的原理也相同，在此不再赘述。
具体地，所述二次排不良机构包括排不良气缸101、排不良滑块102、次品收集盒，所述送料轨道23上开设有与排不良滑块102适配的滑动槽，所述排不良滑块102设置在滑动槽内，所述排不良气缸101与排不良滑块102驱动连接且驱动排不良滑块102与滑动槽作开合运动，所述次品收集盒设置在滑动槽的正下方。
采用上述方案，当二次检测机构9检测到有不良品时，排不良气缸101驱动排不良滑块102沿垂直于送料轨道23的方向移动，在送料机构2上滑开落料口，不良品从落料口落入次品收集盒内。
本实施中，二次检测机构9采用漏装杯士传感器检测小壳铁板是否漏装杯士。
同样地，一次排不良机构6的结构与一次排不良机构6相同，其排出一次检测机构5检测到的不良品的工作原理与一次排不良机构6相同，在此不再赘述。
本实施例中，一次检测机构5采用精密电子尺来检测小壳铁板的厚度。精密电子尺也有另称直线位移传感器，是基于电气电位计原理：对位移或长度进行直接测量，输出直流电压信号也可以通过内置或外置的转换模块将信号转换成标准的0～10v或4～20ma直流信号，经过编程plc模拟量模块转化为厚度测量数据。精密电子尺可设定检测值及上下限公差值，小壳铁板定位到位传感器检测到料到位，检测气缸动作将电子尺送压到检测位置，通过模拟量计算量程是否在设定值范围内，量程值在设定值范围内的判别为合格品，量程值超过设定检测值上限公差的会判别为多装的次品，量程值超过设定检测值下限公差的会判别为漏装的次品。
本实施例中，每个机构的动作都有传感器监控到位状态，如有不到位故障都会报警停机，待解除故障复位才能再启动。
以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。