本发明属于金属材料剧烈塑性变形加工及成型技术领域，具体涉及一种gleeble-3500试验机挤压成形专用的渐进式卸料装置。
背景技术：
传统的金属塑性变形及镦粗、挤压、轧制等加工成型的金属及其合金在很多方面达不到工艺所要求的金属性能，因此发明了一系列等径角挤压、高压扭转、叠轧和技术以及多向锻造等剧烈塑性变形方法。发明专利申请“201710544673.7”中所述的新型剧烈塑性方法，即旋转挤压成形，与上述的剧烈塑性变形工艺不同，旋转挤压成形在旋挤件旋挤过程中附加剪应力，能够极大减小变形件的各向异性，达到整体性能统一的目的。gleeble3500扭转单元上实现的旋转挤压成形工艺的专用模具，可以通过一次挤压成形就获得大的塑性应变，为旋转工艺参数的物理模拟奠定基础。但是在变形之后，凸模热涨以及变形件受到外界冷空气进行收缩之后，凸模与变形件的接触更加紧密，导致之后的卸料工序非常困难。因此，亟需设计一种gleeble-3500试验机旋转挤压成形专用卸载装置，以较好地完成旋转挤压的最后一道卸料工序。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种gleeble-3500试验机挤压成形专用的渐进式卸料装置。本发明的技术方案为：
第一个方面，本发明提供一种gleeble-3500试验机挤压成形专用的渐进式卸料装置，包括固定凸模的两瓣分瓣模、用于紧合所述两瓣分瓣模的固定圈以及沿所述固定圈的圆周对称分布的多条顶丝，并且所述顶丝的数量为偶数；所述卸料装置还包括卸料板，所述卸料板可拆卸地卡装在所述凸模底部，用于向下顶住所述凸模底部的待卸料试件。
进一步地，所述两瓣分瓣模组合形成的内部结构与所述凸模结构相匹配。
进一步地，所述顶丝数量优选为6条。
第二个方面，本发明提供一种gleeble-3500试验机挤压成形专用的渐进式卸料方法，包括以下步骤：
(1)利用gleeble-3500试验机完成试件的挤压成形后，将凸模固定在两瓣分瓣模中，调整顶丝使其与凸模底部的卸料板相接触，然后用固定圈紧合分瓣模；
(2)按照顺时针或者逆时针顺序给顶丝编号：1～n，其中n为偶数；
(3)先采用内六角扳手以360°顺时针拧动编号为1的顶丝，再以同样方式拧动与编号为1的顶丝在同一固定圈圆周直径上的另一顶丝；再采用内六角扳手以360°顺时针拧动编号为2的顶丝，再以同样方式拧动与编号为2的顶丝在同一固定圈圆周直径上的另一顶丝；以此类推，直至所有顶丝完成拧动；
(4)重复步骤(3)，直至试件从凸模上卸下。
本发明的有益效果在于：本发明的卸料装置结构简单，操作简便，采用本发明的卸料装置及方法可大大简化变形件的卸料过程，且工作效率较高，与现有工艺相比，卸料效率至少提高5倍以上。
附图说明
图1为本发明的卸料装置的结构示意图，其中1-1为俯视图，1-2为剖视图；
图2为本发明的卸料装置装上凸模以后的结构示意图；
图3为本发明的卸料装置卸载试件的渐进过程示意图，其中3-1为顶丝编号示意图，3-2渐进卸料过程示意图；
图1～3中，1-顶丝，2-凸模，3-分瓣模，4-固定圈，5-卸料板，6-试件，1’/2’/3’/4’/5’/6’表示顶丝编号。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明做进一步详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。
第一个方面，如图1和2所示，本发明具体实施例提供一种gleeble-3500试验机挤压成形专用的渐进式卸料装置，包括固定凸模2的两瓣分瓣模3、用于紧合所述两瓣分瓣模3的固定圈4以及沿所述固定圈4的圆周对称分布的6条顶丝1；所述两瓣分瓣模组合形成的内部结构根据凸模的阶梯型结构而设计成阶梯型结构；所述卸料装置还包括卸料板5，所述卸料板5可拆卸地卡装在所述凸模2底部，用于向下顶住所述凸模2底部的待卸料试件6；通过拧动顶丝1，使顶丝1向卸料板5发力，从而将变形件6逐渐从凸模2上卸下。
第二个方面，本发明具体实施例提供一种gleeble-3500试验机挤压成形专用的渐进式卸料方法，包括以下步骤：
(1)利用gleeble-3500试验机完成试件的挤压成形后，将凸模固定在两瓣分瓣模中，调整顶丝使其与凸模底部的卸料板相接触，然后用固定圈紧合分瓣模；
(2)按照顺时针或者逆时针顺序给顶丝编号：1’、2’、3’、4’、5’、6’，如图3-1所示；
(3)先采用内六角扳手以360°顺时针拧动编号为1’的顶丝，再以同样方式拧动与编号为1’的顶丝在同一固定圈圆周直径上的另一顶丝；再采用内六角扳手以360°顺时针拧动编号为2’的顶丝，再以同样方式拧动与编号为2’的顶丝在同一固定圈圆周直径上的另一顶丝；以此类推，直至所有顶丝完成拧动；
(4)重复步骤(3)，直至试件从凸模上卸下，图3-2给出了卸料装置卸载试件的渐进过程示意图。
实施例1
采用上述卸料装置及方法对反挤压成形后直径是23的杯形件卸料，工艺周期为6分钟/个，变形件全部合格。较比原工艺过程节省时间6倍以上。
原工艺过程为：成形后拿出整个反挤压装置，先将带工件的凸模装在虎钳上，然后拿一根细棒沿凹模圆周逐渐将凹模与工件分离；然后再夹住凸模，沿杯形件的周边敲击工件，将工件取出，基本上敲出来后工件沿口部周边变形非常严重，严重影响后面实验数据的分析；而且卸料的过程每个在40分钟以上。
实施例2
采用上述卸料装置及方法对旋转挤压成形后直径是23的杯形件卸料，工艺周期为3分钟/个，变形件全部合格。较比原工艺过程节省时间13倍以上。
原工艺过程为：成形后拿出整个反挤压装置，先将带工件的凸模装在虎钳上，然后拿一根细棒沿凹模圆周逐渐将凹模与工件分离；然后再夹住凸模，沿杯形件的周边敲击工件，将工件取出，基本上敲出来后工件沿口部周边变形非常严重，严重影响后面实验数据的分析；而且卸料的过程每个在40分钟以上。
本发明具体实施例的卸料装置结构简单，操作简便，该卸料装置及方法可大大简化变形件的卸料过程，且工作效率较高，与现有工艺相比，卸料效率至少提高5倍以上。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。