本发明涉及轴承套加工领域，具体是一种轴承套圈的加工方法。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承套圈是轴承的基本组成部分，其加工质量和加工效率决定着轴承的质量和效率。现有的加工轴承套圈的技术存在工艺复杂、环境污染、加工时间长、制造成本高的问题。
技术实现要素：
本发明提供了一种轴承套圈的加工方法，以解决上述技术问题。
一种轴承套圈的加工方法，包括如下步骤：
(1)下料：根据所需轴承套圈的尺寸进行下料得到料坯；
(2)探伤：对步骤(1)中的料坯进行超声波探伤；
(3)热处理：再将料坯置于100-200℃的电阻炉内，保温20-40min，然后在空气中冷却1-2h，接着将电阻炉升温至200-300℃，将料坯放入电阻炉内恒温加热30-40min，最后冷却到室温；
(4)成型加工：再对料坯进行碾环得到轴承套圈毛坯；
(5)粗车外圆、内孔、端面：接着将轴承套圈毛坯的两侧进行切削端面和外圆处理，所述切削的速度为600-700r/min，所述切削端面的尺寸为3-5mm，轴承套圈毛坯外圆的切削深度为0.4-0.6mm，所述轴承套圈毛坯内孔的切削深度为0.2-0.4mm；
(6)半精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具夹紧轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行半精确切削，所述半精确切削的速度为700-800r/min，所述切削的量为0.1-0.3mm；
(7)精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具倒头装夹轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行精确切削，得到轴承套圈，精确切削的速度为900-1000r/min，切削的量为0.05-0.15mm；
(8)正火：精车轴承套圈的外圆、内孔、端面后，对轴承套圈表面进行表面高频淬火，热处理后轴承套圈的硬度为190-210hbs；
(9)细磨外圆、内孔、端面：利用无心外圆磨床对轴承套圈外圆进行细磨，利用内圆磨床对轴承套圈内孔进行细磨，利用端面磨床对轴承套圈端面进行细磨；
(10)成品检验：对进行加工后的轴承套圈再进行检验，将检查合格的产品包装、出厂。
优选的，所述步骤(3)中热处理前对轴承套圈毛坯进行酸洗。
优选的，所述步骤(9)中无心外圆磨床、内圆磨床、端面磨床的冷却液中添加研磨剂。
优选的，所述步骤(10)中检验产品精度误差在0-0.4mm。
本发明的有益效果：
本发明相对于现有的加工方法，缩短了套圈的生产周期，降低了轴承套圈的生产成本，生产过程中无废弃物排放，无污染，提高了轴承套圈性能，延长了使用寿命，降低了了生产成本。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
以下通过具体实施例对本发明进行详细描述。
本发明具体实施的技术方案是：
实施例1
一种轴承套圈的加工方法，包括如下步骤：
(1)下料：根据所需轴承套圈的尺寸进行下料得到料坯；
(2)探伤：对步骤(1)中的料坯进行超声波探伤；
(3)热处理：先对料坯进行酸洗，再将料坯置于100℃的电阻炉内，保温20min，然后在空气中冷却1h，接着将电阻炉升温至200℃，将料坯放入电阻炉内恒温加热30min，最后冷却到室温；
(4)成型加工：再对料坯进行碾环得到轴承套圈毛坯；
(5)粗车外圆、内孔、端面：接着将轴承套圈毛坯的两侧进行切削端面和外圆处理，所述切削的速度为600r/min，所述切削端面的尺寸为3mm，轴承套圈毛坯外圆的切削深度为0.4mm，所述轴承套圈毛坯内孔的切削深度为0.2mm；
(6)半精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具夹紧轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行半精确切削，所述半精确切削的速度为700r/min，所述切削的量为0.1mm；
(7)精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具倒头装夹轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行精确切削，得到轴承套圈，精确切削的速度为900-1000r/min，切削的量为0.05mm；
(8)正火：精车轴承套圈的外圆、内孔、端面后，对轴承套圈表面进行表面高频淬火，热处理后轴承套圈的硬度为190hbs；
(9)细磨外圆、内孔、端面：利用无心外圆磨床对轴承套圈外圆进行细磨，利用内圆磨床对轴承套圈内孔进行细磨，利用端面磨床对轴承套圈端面进行细磨，在磨削之前，在无心外圆磨床、内圆磨床、端面磨床的冷却液中添加研磨剂；
(10)成品检验：对进行加工后的轴承套圈再进行检验，将检查合格的产品包装、出厂，其中检验产品精度误差在0mm。
实施例2
一种轴承套圈的加工方法，包括如下步骤：
(1)下料：根据所需轴承套圈的尺寸进行下料得到料坯；
(2)探伤：对步骤(1)中的料坯进行超声波探伤；
(3)热处理：先对料坯进行酸洗，再将料坯置于150℃的电阻炉内，保温30min，然后在空气中冷却1.5h，接着将电阻炉升温至250℃，将料坯放入电阻炉内恒温加热35min，最后冷却到室温；
(4)成型加工：再对料坯进行碾环得到轴承套圈毛坯；
(5)粗车外圆、内孔、端面：接着将轴承套圈毛坯的两侧进行切削端面和外圆处理，所述切削的速度为650r/min，所述切削端面的尺寸为4mm，轴承套圈毛坯外圆的切削深度为0.5mm，所述轴承套圈毛坯内孔的切削深度为0.3mm；
(6)半精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具夹紧轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行半精确切削，所述半精确切削的速度为750r/min，所述切削的量为0.2mm；
(7)精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具倒头装夹轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行精确切削，得到轴承套圈，精确切削的速度为950r/min，切削的量为0.1mm；
(8)正火：精车轴承套圈的外圆、内孔、端面后，对轴承套圈表面进行表面高频淬火，热处理后轴承套圈的硬度为200hbs；
(9)细磨外圆、内孔、端面：利用无心外圆磨床对轴承套圈外圆进行细磨，利用内圆磨床对轴承套圈内孔进行细磨，利用端面磨床对轴承套圈端面进行细磨，在磨削之前，在无心外圆磨床、内圆磨床、端面磨床的冷却液中添加研磨剂；
(10)成品检验：对进行加工后的轴承套圈再进行检验，将检查合格的产品包装、出厂，其中检验产品精度误差在0.2mm。
实施例3
一种轴承套圈的加工方法，包括如下步骤：
(1)下料：根据所需轴承套圈的尺寸进行下料得到料坯；
(2)探伤：对步骤(1)中的料坯进行超声波探伤；
(3)热处理：先对料坯进行酸洗，再将料坯置于200℃的电阻炉内，保温40min，然后在空气中冷却2h，接着将电阻炉升温至300℃，将料坯放入电阻炉内恒温加热40min，最后冷却到室温；
(4)成型加工：再对料坯进行碾环得到轴承套圈毛坯；
(5)粗车外圆、内孔、端面：接着将轴承套圈毛坯的两侧进行切削端面和外圆处理，所述切削的速度为700r/min，所述切削端面的尺寸为5mm，轴承套圈毛坯外圆的切削深度为0.6mm，所述轴承套圈毛坯内孔的切削深度为0.4mm；
(6)半精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具夹紧轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行半精确切削，所述半精确切削的速度为800r/min，所述切削的量为0.3mm；
(7)精车外圆、内孔、端面：接着通过夹具倒头装夹轴承套圈毛坯，平滑接刀，对轴承套圈毛坯进行精确切削，得到轴承套圈，精确切削的速度为1000r/min，切削的量为0.15mm；
(8)正火：精车轴承套圈的外圆、内孔、端面后，对轴承套圈表面进行表面高频淬火，热处理后轴承套圈的硬度为210hbs；
(9)细磨外圆、内孔、端面：利用无心外圆磨床对轴承套圈外圆进行细磨，利用内圆磨床对轴承套圈内孔进行细磨，利用端面磨床对轴承套圈端面进行细磨，在磨削之前，在无心外圆磨床、内圆磨床、端面磨床的冷却液中添加研磨剂；
(10)成品检验：对进行加工后的轴承套圈再进行检验，将检查合格的产品包装、出厂，其中检验产品精度误差在0.4mm。
以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定,任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。