一种高精度薄壁螺旋管的成形方法与流程

本发明属于高精度薄壁螺旋管胀压成形技术领域，涉及屏蔽组件中螺旋管的成形模及成形方法。

背景技术：

螺旋管是一种奥氏体不锈钢（304）薄壁管且在其表面胀压3条螺距为90的螺旋线，两端与端盖密封焊接，螺旋线的最大外形与其他管内孔密闭连接后其表面形成3条螺旋槽，螺旋线既增加螺旋管的强度，又使冷却气体（惰性气体）在螺旋槽中旋转带走热能，是屏蔽组件中的重件。该产品管料璧薄、长径比大，且胀形后螺旋线外圆尺寸精度高，装配后螺旋线与芯管内孔形成密闭槽，若装配后螺旋线与芯管内孔未形成密闭槽，则在加载冷却气体时，会使气体受阻而降低冷却效果，从而留下安全隐患。

技术实现要素：

本发明所需解决的是薄壁螺旋管璧薄长径比大，外形为螺旋线且尺寸精度较高的管件成形的技术问题。

一种高精度薄壁螺旋管的成形方法，步骤如下：

第一步：产品加工前目视检查模芯a和模芯b过度圆角r，保证过度圆角r一致且无尖角存在，最终确保产品表面没有任何压伤、划伤缺陷；

第二步：将产品毛坯料放入模芯a和模芯b中，在预紧套的作用下定位；

第三步：在产品毛坯料内加入高强度橡胶，机床压力通过压头使高强度橡胶变形，将轴向压力均衡传向四周，从而使产品毛坯料胀形至所引起形状及尺寸；

第四步：成形完毕的产品，拆除内六角螺钉，取下底板和预紧套，产品分离。

采用上述技术方案的有益效果：

1、本发明使用方便，适用于大型薄壁结构复杂的螺旋管件包括v型和u型管路件。

2、本发明使用的胀形模具中的模芯采用分体式结构，既解决产品卸料问题又使其制造工艺性得以优化，提高了模具制造精度。

3、本发明提高了产品的可靠性、综合力学性能及使用寿命，降低了胀形模制造成本，同时消除了安全隐患。

附图说明

图1系本发明所需加工的薄壁螺旋管产品结构示意图；

图2系图1的俯视图；

图3系本发明所需使用的胀形模主剖视图；

图4系本发明所需使用的模芯的结构示意图；

图5系图4的俯视图；

图6系图4中l处的放大图；

图7系图5中m处的放大图；

图中:1-底板、2-模芯、2.1-模芯a、2.2-模芯b、3-预紧套、4-压头固定板、5-压头、6-高强度橡胶、7-产品、8-内六角螺钉、r-过度圆角。

具体实施方式

结合附图3-6实例，重点对本发明作进一步叙述。

本发明的胀形模具由底板1、模芯2、预紧套3、压头固定板4、压头5及高强度橡胶6组成，通过对薄壁螺旋管的工艺性分析后，将模芯2分为上下两瓣,即模芯a2.1和模芯b2.2。

一种高精度薄壁螺旋管的成形方法，步骤如下：

第一步：产品7加工前目视检查模芯a2.1和模芯b2.2过度圆角r，保证过度圆角r一致且无尖角存在，最终确保产品表面没有任何压伤、划伤缺陷；

第二步：将产品7毛坯料放入模芯a2.1和模芯b2.2中，在预紧套3的作用下定位；

第三步：在产品7毛坯料内加入高强度橡胶6，机床压力通过压头5使高强度橡胶6变形，将轴向压力均衡传向四周，从而使产品7毛坯料胀形至所引起形状及尺寸；

第四步：成形完毕的产品7，拆除内六角螺钉8，取下底板1和预紧套3，产品7分离。

本发明为了保证产品7的质量，提高产品7的成形可靠性，确保安全和操作方便及降低模具制造成本，采取模芯2整体外形、内孔粗加工后热处理，再精加工外形，找正模芯2两端定位段，由中心处均分线切割分成a、b件。统一工艺基准后采用φ6成形球刀加工螺距为90的三条螺旋槽。加工产品7依靠底板1和预紧套3的孔与模芯2凸台定位，设备压力经压头5施加于高强度橡胶6，最终使产品7坯料特殊成形。

模芯2采用分体式结构，既解决产品卸料问题又使其制造工艺性得以优化，从而降低了特殊成形模制造成本，和提高模具制造精度。

本发明适用于大型薄壁结构复杂的螺旋管件包括v型和u型管路件。

技术特征：

技术总结
一种高精度薄壁螺旋管的成形方法，步骤如下：（1）产品加工前目视检查模芯A、B过度圆角R，保证R一致且无尖角存在，确保产品表面没有任何压伤、划伤缺陷；（2）将产品毛坯料放入模芯A、B中，在预紧套的作用下定位；（3）在产品毛坯料内加入高强度橡胶，机床压力通过压头使高强度橡胶变形，将轴向压力均衡传向四周，从而使产品毛坯料胀形至所引起形状及尺寸；（4）成形完毕的产品，拆除内六角螺钉，取下底板和预紧套，产品分离。本发明使用的胀形模具中的模芯采用分体式结构，既解决产品卸料问题又使其制造工艺性得以优化，提高了模具制造精度；提高了产品的可靠性、综合力学性能及使用寿命，降低了胀形模制造成本，同时消除了安全隐患。

技术研发人员：谢朝顺;唐海平
受保护的技术使用者：贵州航天新力铸锻有限责任公司
技术研发日：2018.09.04
技术公布日：2019.01.11