一种船用活络胎架内管矫直装置的制作方法

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种船用活络胎架内管矫直装置。

背景技术：

随着制造业的发展，船舶制造业也是日新月异。在现代造船业有很多新的工艺，工装代替传统方式。比如分段制造，传统方式是按设计要求利用角钢、槽钢等型材来制作分段胎架，胎架是固定式，一个分段完工再做下一个分段时重复利用率不大，需要修割或替换。所以现在很多船厂改用活络胎架代替传统固定胎架来提高效率。但是新的问题随之而来，一套活络胎架的成本相当高，大约4000～5000元左右。一家船厂所使用的和备用的活络胎架需要几千套。在生产过程中活络胎架的外管损坏可以在现场修补，但内管要根据分段成型要求随时调整高度，这样就造成内管容易变形、扭曲，无法灵活使用，需要送外厂进行矫直维修，一套维修费用需要几百元，而且是加热烧红进行矫直，造成内管尺寸产生变化、内管材质发生变化。降低使用寿命，增加了成本。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船用活络胎架内管矫直装置，本发明通过对活络胎架内管矫直装置开发，来解决这一问题，在技术性，可操作性和经济性等要素进行全面分析和论述，不拘于常规工艺的束缚，在实践应用中，取得了十分圆满的成果。从理论和实践两个方面，解决了技术课题。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种船用活络胎架内管矫直装置，该装置包括：

上模，所述上模呈长方体，所述上模的上部设置有平板，所述平板与油压机的上压头固定连接，所述平板与所述上压头的底面的面积、形状相同，所述上模的底部设置有横截面为半圆的第一槽；

下模，所述下模呈长方体，所述下模设置在所述上模的下方，所述下模置于所述油压机的工作平台上，所述下模的上部设置有横截面为半圆的第二槽；

其中，

当所述上模在所述上压头带动下与所述下模合模时，所述第一槽与所述第二槽共同构成矫直腔体。

所述上模、下模由厚度在25—30mm的钢材制成。

所述矫直腔体的直径比待矫直的活络胎架内管直径大3mm。

所述下模的两侧固定连接有吊码。

所述上模的高度等于所述上压头有效工作行程的2/5。

所述下模的高度等于所述上压头有效工作行程的2/5。

所述平板上开设有若干螺孔，所述螺孔与所述上压头的底面上的螺孔相对应，所述平板与所述上压头之间通过螺丝或者螺栓连接。

本发明还提供一种船用活络胎架内管的矫直方法，基于所述的船用活络胎架内管矫直装置，包括如下步骤：

s1将所述上模安装在所述油压机的上压头位置，所述平板的开孔与所述上压头的螺丝孔对应，在所述开孔和螺丝孔中拧入螺丝完成固定连接；

s2将下模固定在所述油压机的工作平台上；

s3把待矫直的活络胎架内管放入所述第二槽内，所述油压机的上压头带动所述上模下压，实现所述上模与所述下模的合模，所述第一槽与所述第二槽共同构成矫直腔体，对所述活络胎架内管施压来达到矫直目的。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、降低造船成本，提高生产效率，活络胎架可重复使用，制作适用于油压机使用的矫直装置具有一定的推广前景；

2、传统技术中活络胎架内管变形、扭曲的矫直，都是由火工进行热加工完成，热弯费时费力，在材料冷却后材质硬度得不到保证，而且工作效率慢，而本发明克服了这一弊端；

3、在不使用油压机圆管冷压装置的情况下上述活络胎架内管变形、扭曲的矫直是通过火工加热矫直的，一根1-2m长的圆管矫直需2人操作用时2小时，而且成形质量较差、材料性质经烘焙产生变化，而使用油压机圆管冷压装置进行矫直需要2人操作只需5分钟就可以矫直一根弯曲的1-2m长圆管。其经济效益是原先的24倍。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明相对火工矫直的效率对比图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-2所示，本实施例提供一种船用活络胎架内管矫直装置，该装置包括：

上模1，所述上模1呈长方体，所述上模1的上部设置有平板11，所述平板11与油压机的上压头固定连接，所述平板11与所述上压头的底面的面积、形状相同，所述上模1的底部设置有横截面为半圆的第一槽12；

下模2，所述下模2呈长方体，所述下模2设置在所述上模1的下方，所述下模2置于所述油压机的工作平台上，所述下模2的上部设置有横截面为半圆的第二槽22；

其中，

当所述上模1在所述上压头带动下与所述下模2合模时，所述第一槽12与所述第二槽22共同构成矫直腔体。

作为优选，本实施例所述上模1、下模2由厚度在25—30mm的钢材制成。

作为进一步优选，本实施例所述矫直腔体的直径比待矫直的活络胎架内管3直径大3mm。

作为进一步优选，本实施例所述下模2的两侧固定连接有吊码21。

作为进一步优选，本实施例所述上模1的高度等于所述上压头有效工作行程的2/5。

作为进一步优选，本实施例所述下模2的高度等于所述上压头有效工作行程的2/5。

作为进一步优选，本实施例所述平板11上开设有若干螺孔，所述螺孔与所述上压头的底面上的螺孔相对应，所述平板11与所述上压头之间通过螺丝或者螺栓连接。

本实施例的使用方法为：

1、将本矫直装置安装在油压机主压力缸（上压头）位置的，平板与主压力缸的螺丝孔对应，方便上模与油压机主压力缸连接；

2、下模具底座安全牢靠地固定在油压机工作平台范围内

3、把待矫直的活络胎架内管放入第二槽内，利用油压机垂直向下的机械力带动上模与下模合模，对内管施压来达到矫直目的。

尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。