本发明涉及一种齿轮锻造工艺,属于机械加工技术领域。
背景技术:
目前车桥用主、被动锥齿轮大部分作为独立锻件分别锻打,主动齿轮主要的锻造方式有压力机模锻、平锻等方式;被动齿轮、特别是重卡车桥用的被动齿轮,通常需要采用碾环方式锻造。这种传统锻造方式存在以下缺点:1)生产效率低;2)因工艺及操作方式受限、自动化程度低,劳动强度大;3)材料利用率低,不利于节能环保。
技术实现要素:
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷,提供一种主被动齿轮副的锻造工艺。
为解决这一技术问题,本发明提供了一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺,包括中频感应电炉、液压机、16t电液锤、主被动齿轮副锻模以及配套的切边模,其工艺流程为:下料→加热→制坯→锻打→切边→冷却;具体包括如下步骤:
步骤1)通过计算被动锥齿轮锻件重量约48.2kg,主动锥齿轮锻件重量23.3kg,合计重量71.5kg左右,预估下料重量在83kg左右,材料利用率在86%左右;
步骤2)通过现有的中频感应炉进行加热,加热温度1230℃;
步骤3)通过机械手对加热坯料进行工位转移,在液压机上进行制坯;
步骤4)在16t电液锤进行主被动锥齿轮的套锻;
步骤5)利用切边机进行锻件的抱切,切除多余的毛边。
所述的主被动齿轮锻模为被动齿圈内套主动齿轮。
所述切边模设计为抱切模式。
有益效果:本发明采用套锻的方式,实现一次性生产成套的主被动锥齿轮,锻件流线一致性好,质量稳定,提高主、被动锥齿轮的生产效率,节约成本,降低能源消耗;同时,工艺全程采用机械手进行工位转移,相对于人工搬运,大大降低工人劳动强度。
附图说明
图1为本发明主被动齿轮锻模造型的示意图;
图2为本发明制坯结构示意图;
图3为本发明锻模结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明做具体描述。
本发明提供了一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺,包括中频感应电炉、液压机、16t电液锤、主被动齿轮副锻模以及配套的切边模,
其工艺流程为:下料→加热→制坯→锻打→切边→冷却;
所述的主被动齿轮锻模为被动齿圈内套主动齿轮(如图1所示)。
所述切边模设计为抱切模式。
所述中频感应电炉、液压机、16t电液锤、切边机等均为常有设备。
具体包括如下步骤:
步骤1)通过计算被动锥齿轮锻件重量约48.2kg,主动锥齿轮锻件重量23.3kg,合计重量71.5kg左右,预估下料重量在83kg左右,材料利用率在86%左右;
步骤2)通过现有的中频感应炉进行加热,加热温度1230℃;
步骤3)通过机械手对加热坯料进行工位转移,在液压机上进行制坯(如图2所示为制坯结构示意图);
步骤4)在16t电液锤进行主被动锥齿轮的套锻(如图3所示为锻模结构示意图);
步骤5)利用切边机进行锻件的抱切,切除多余的毛边。
本发明采用套锻的方式,实现一次性生产成套的主被动锥齿轮,锻件流线一致性好,质量稳定,提高主、被动锥齿轮的生产效率,节约成本,降低能源消耗;同时,工艺全程采用机械手进行工位转移,相对于人工搬运,大大降低工人劳动强度。
本发明上述实施方案,只是举例说明,不是仅有的,所有在本发明范围内或等同本发明的范围内的改变均被本发明包围。