搅拌车叶片自动成型设备的制作方法

本发明涉及叶片成型设备技术领域，具体涉及一种搅拌车叶片自动成型设备。

背景技术：

目前国内搅拌车生产过程中，搅拌车叶片的压型多由工人操作完成，整个过程需要生产的叶片数量多，且叶片重量较大，工人的劳动强度大，且比较枯燥。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种搅拌车叶片自动成型设备。

本发明采用如下技术方案：

一种搅拌车叶片自动成型设备，包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统，自动换模系统一侧设置有自动上料系统，另一侧设置有自动下料系统；

自动上料系统上设有导轨，导轨上安装有上料料框，上料料框与导轨滑动连接，自动上料系统上安装上料装置，上料装置上设有抓取机构；自动换模系统的平台机架上安装有滚轮输送机构，滚动输送机构上设置有下模具，下模具与滚动输送机构滑动连接，下模具上设置有上模具；

自动换模系统上安装有液压成型系统；液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机；自动下料系统上设有导轨，导轨上安装有下料料框，下料料框与导轨滑动连接，自动下料系统上安装下料装置，下料装置上设有抓取机构。

采用上述技术方案的本发明与现有技术相比，具有如下优点：该设备包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统；各部分相互配合，能够实现叶片液压成型的自动化生产，能大幅度提高生产力，满足工厂大批量生产要求，具有广阔的市场空间。

本发明的优选方案是：

上料装置上的抓取机构底部设有数个磁力吸盘。

磁力吸盘均布在抓取机构底面。

上料料框与下料料框的内壁上分别设有磁性分层器。

上模具与下模具外表面上分别设置有数个加强筋。

下模具两侧边设有缺口，缺口形状与定位结构前端形状一致。

下料装置末端的抓取机构底部设有电永磁。

附图说明

图1：本发明结构示意图；

图2：本发明实施例1自动上料系统结构示意图；

图3：是图1中a部位局部放大示意图；

图4：是图1中b部位局部放大示意图；

图5：是图1中c部位局部放大示意图；

图6：是图1中d部位局部放大示意图；

图7：是图1中液压成型系统结构示意图；

图8：本实施例2自动上料系统结构示意图；

图9：本实施例4上料装置结构示意图；

图中：自动上料系统1、机架ⅰ101、上料料框102、上料装置103、导轨104、磁性分层器ⅰ105、齿条ⅰ106、上料底座107、第一液压缸108、第二液压缸109；自动换模系统2、平台机架201、模具202、主链链轮203、从链轮204、减速电机205、滚轮输送机构206、上模具207、下模具208；自动下料系统3、机架ⅱ301、下料料框302、磁性分层器ⅱ304；液压成型系统4、液压机401、定位结构402、压模器403、夹模器404、加强筋405；上料机器人5、抓取机构501、磁力吸盘502；下料机器人6、第二抓取机构601。

具体实施方式

下面结合附图1至附图8以及实施例详细论述本发明：

实施例1

一种搅拌车叶片自动成型设备，主要由自动上料系统1、自动换模系统2、液压成型系统4和自动下料系统3等组成；自动换模系统2一侧设置有自动上料系统1，另一侧设置有自动下料系统3；自动换模系统2顶部中间安装有液压成型系统4。

自动上料系统1主要由机架ⅰ101、上料料框102和上料装置103等组成；自动上料系统1机架ⅰ101上部设有两根导轨104，左、右两根导轨104平行设置，导轨104上安装数个上料料框102，上料料框102间隔设置，上料料框102可沿导轨移动，上料料框102底部设有卡槽，可根据生产需要，将所对应的板材送至上料位置，同时还可以依据运输板材规格的不同，选择不同的上料料框102；机架ⅰ101的一端设置有第一减速电机205，第一减速电机205的输出轴上安装有第一主动链轮203，机架ⅰ101另一端设置有第一从动链轮204，第一主动链轮203与第一从动链轮204上安装有链条，链条上设置有数个限位支板，限位支板呈“z”型且等间隔的设置在链条上，使得在第一减速电机205驱动下链条旋转，链条上的限位支板卡入上料料框102底部的卡槽中，带动上料料框102沿导轨104滑动，进而实现自动上料。

上料料框102的四个内表面上分别设有磁性分层器ⅰ105，本实施例中，磁性分层器ⅰ105由湖南千豪机电技术开发有限公司购买；磁性分层器ⅰ105安装在内表面的中间且竖直布置，实现板材的分层，且能保证始终有一块板材悬浮在上面，同时起到定位作用；自动上料系统1一侧安装有上料装置103，本实施例中，上料装置103采用上料机器人5，上料机器人5选择上海发那科机器人有限公司生产制造的，规格型号为r1000ia/100f的机器人；上料机器人5末端安装有抓取机构501，抓取机构501采用矩形板，矩形板的下表面安装有9个磁力吸盘502，磁力吸盘502采用均匀布置的方式；通过对磁力吸盘502的控制抓取板材，并通过上料机器人5的机械手臂，将板材送至液压成型系统4中，完成自动上料。

本实施例中，上料机器人5末端的抓取机构501也能替换为真空吸盘，通过真空吸盘抓取板材，并通过上料机器人5的机械手臂，将板材送至液压成型系统4中，完成自动上料。

自动换模系统2主要由平台机架201、模具202、第二主动链轮203、第二从动链轮204和第二减速电机205等组成；平台机架201采用框架结构，框架结构的左、右两侧分别设有长条型凹槽，长条型凹槽内安装有滚轮输送机构206，滚轮输送机构206平行对称设置。其中，滚轮输送机构206主要由支架、滚轮和滚轮轴等组成；支架由两个平行设置的长条型钢板组成，钢板平行安装在长条型凹槽内，且沿长度方向等间距设有安装孔，左、右两侧的安装孔对称设置，并将滚轮轴两端分别安装在安装孔内，滚轮轴上安装有滚轮，滚轮的上平面略高于支架与长条形凹槽的上表面，滚轮上放置相应的模具202，滚轮共同承载着模具202的重量，模具202主要由上模具207和下模具208组成，下模具208上设置有上模具207，下模具208底部设置凸起，下模具208两侧边分别设有三角形缺口；模具202种类具有多样化，依据实际生产的需要选择模具202的类型。

自动换模系统2平台机架201内侧的一端设有第二减速电机205，另一端设置有第二从动链轮204，第二减速电机205的输出轴与第二主动链轮203连接，第二主动链轮203与第二从动链轮204上安装有链条，链条上设有数个推板，推板等间隔设置在链条上，使得在第二减速电机205的驱动下链条旋转，链条上的推板推动下模具208底部凸起，带动模具202沿滚轮输送机构206移动，并配合液压成型系统4中的自动换模系统2，实现叶片模具202的智能更换。

自动换模系统2平台机架201中间位置设有液压成型系统4，液压成型系统4主要由液压机支架、液压机401、夹模器404和定位结构402等组成；液压机支架安装在平台机架201上，液压机支架的上部安装有液压机401，液压机401采用三粱四柱液压机，本实施例中，三粱四柱液压机选择石家庄力神锻压机床有限公司生产制造的，规格型号为y32-500s的液压机；三粱四柱液压机设置在液压成型系统4顶部，三粱四柱液压机401中部设有压模器403，通过控制压模器403的上升与下降，实现压模操作。两个定位结构402分别安装在液压机支架上，且左、右两侧的定位结构402对称设置；定位结构402前端为三角形，与下模具208侧边缺口形状一致。

夹模器404分别安装在液压机支架和压模器403上；夹模器404主要由限位卡块和卡紧滑块等组成；平台支架201与压模器403一端分别安装有限位卡块，另一端分别安装有卡紧滑块，限位卡块固定设置，卡紧滑块分别与液压机支架和压模器403滑动连接，卡紧滑块采用液压或气动驱动；本实施例中，卡紧滑块采用液压驱动，卡紧滑块与三粱四柱液压机相连，夹模器404由石家庄力神锻压机床有限公司购买；夹模器404用于上模具207与下模具208工作时的固定。上模具207与下模具208为扇形模具，扇形模具的四个外侧面上分别设置多个加强筋405，用于模具202的加强与固定，增强模具202使用寿命。

自动下料系统3主要由机架ⅱ301、下料料框302和下料装置等组成；自动下料系统3的机架ⅱ301上部设置两根导轨104，左、右两根导轨104平行设置，导轨104上安装有数个下料料框302，下料料框302间隔设置，下料料框302可沿导轨移动，下料料框6底部设有卡槽，根据生产需要，将所对应的板材送至下料位置，同时还可以依据运输板材规格的不同，选择不同的下料料框302；机架ⅱ301一端设置有第三减速电机205，另一端设有第三从动链轮204，第三减速电机205的输出轴与第三主动链轮203连接，第三主动链轮203与第三从动链轮204上安装有链条，链条上设置有数个限位支板，限位支板呈“z”型且等间隔的设置在链条上，使得在第三减速电机205驱动下链条旋转，链条上的限位支板卡入下料料框302底部的卡槽中，带动下料料框302沿导轨104滑动，进而实现自动下料。

下料料框302的四个内表面上分别设有磁性分层器ⅱ304，磁性分层器ⅰ105由湖南千豪机电技术开发有限公司购买，磁性分层器ⅱ304设于内壁中间部位，实现板材的分层与定位；自动下料系统3一侧安装有下料装置，本实施例中，下料装置采用下料机器人6，下料机器人6选择上海发那科机器人有限公司生产制造，规格型号为r1000ia/100f的机器人；下料机器人6末端安装有第二抓取机构601，第二抓取机构601底部设有电永磁，电永磁的外端面采用柔性材质，利用电永磁抓取板材，并通过下料机器人6的机械手臂，将板材移至下料料框302内，并送至下一工位，完成自动下料。

实施例2

本实施例中，改变原自动上料系统1与自动下料系统2的传动方式，其它结构保持不变。

自动上料系统1主要由机架ⅰ101、上料料框102和上料装置103等组成；自动上料系统1机架ⅰ101上部设有两根导轨104，左、右两根导轨104平行设置，导轨104上安装数个上料料框102，上料料框102间隔设置，上料料框102可沿导轨104移动；自动上料系统1机架ⅰ101内侧设置有齿条ⅰ；上料料框102的底部分别安装有齿轮与驱动电机ⅰ，齿轮与驱动电机ⅰ连接，齿轮又与齿条ⅰ啮合；工作时，驱动电机ⅰ驱动齿轮旋转，齿轮与齿条ⅰ啮合传动，带动上料料框102沿导轨104滑行，进而实现自动上料；该自动上料系统1中驱动电机ⅰ要实现同步控制。

自动下料系统3主要由机架ⅱ301、下料料框302和下料装置等组成；自动下料系统3的机架ⅱ301上部设置两根导轨104，左、右两根导轨104平行设置，导轨104上安装有数个下料料框302，下料料框302间隔设置，下料料框302可沿导轨104移动；自动下料系统3机架ⅱ301内侧设置有齿条ⅱ；下料料框302的底部分别安装有齿轮与驱动电机ⅱ，齿轮与驱动电机ⅱ连接，齿轮又与齿条ⅱ啮合；工作时，驱动电机ⅱ驱动齿轮旋转，齿轮与齿条ⅱ啮合传动，带动下料料框302沿导轨104滑行，进而实现自动下料；该自动下料系统3中驱动电机ⅱ要实现同步控制。

实施例3

本实施例中，改变液压成型系统4中夹模的实现方式，其它结构保持不变。

去掉本实施例中的夹模器404，夹模方式改为通过电永磁固定模具的方式；即在液压成型系统4中的上模具207与下模具208的安装面上分别安装电永磁，通过控制电永磁的磁力，实现对上模具207与下模具208的控制。

本实施例中的夹模方式不仅能够用于采用链条传动的自动上料系统1与自动下料系统3，而且也能够用于采用齿轮齿条传动的自动上料系统1与自动下料系统3。

实施例4

本实施例中，上料装置103主要由上料底座107、第一液压缸108、第二液压缸109和抓取机构501等组成；上料底座107上安装有第一液压缸108，第一液压缸108上部设有活塞杆，活塞杆与第二液压缸109相连，用于推动第二液压缸109的上、下移动；第二液压缸109一端通过活塞杆与抓取机构501相连，第二液压缸109控制抓取机构501的左、右移动；该上料装置103中第一液压缸108与第二液压缸109相互垂直。

下料装置主要由下料底座、第一液压缸108、第二液压缸109和第二抓取机构601等组成；下料底座上安装有第一液压缸108，第一液压缸108上部设有活塞杆，活塞杆与第二液压缸109相连，用于推动第二液压缸109的上、下移动；第二液压缸109一端通过活塞杆与第二抓取机构601相连，第二液压缸109控制第二抓取机构601的左、右移动；该下料装置中第一液压缸108与第二液压缸109相互垂直。本实施例中，其它结构保持不变。

该搅拌车叶片自动成型设备的工作过程为：

1）利用自动换模系统2将所需模具202输送至液压成型系统4内，当下模具208的三角形缺口与液压成型系统4中定位结构402相对时，由三粱四柱液压机401控制压模器403向下运动，压模器403到达指定位置时，三粱四柱液压机401控制夹模器404动作，将上模具207固定在压模器403底部，下模具208固定在液压成型系统4底部；夹模器404动作完成后，三粱四柱液压机401控制压模器403向上运动并上升至初始位置。

2）将叶片板材放置在上料料框102中，通过上料料框102将叶片板材运送至上料位置，并通过自动上料系统1中的抓取机构501抓取板材，利用上料装置103将板材送至液压成型系统4中，完成自动上料。

3）三粱四柱液压机401控制压模器403向下运动，对叶片板材进行压型操作。

4）叶片板材压型完成后，利用自动下料系统3中的第二抓取机构601，抓取成型叶片；通过下料装置将成型叶片送至下料料框302中，最后将成型叶片转送至下一工位。