铣槽钻孔机的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备，尤其涉及一种铣槽钻孔机。

背景技术：

目前，对工件进行铣槽钻孔时，多是通过铣槽机、钻孔机等多台设备进行加工，需要进行多次装夹，积累大量装夹误差，工件加工精度低。另外，加工工序多，设备之间的转换多是通过人工，劳动强度大，生产效率低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种铣槽钻孔机，自动化水平高，并且在一台设备上即可对工件进行多个工序的加工。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种铣槽钻孔机，包括机架、主轴装置、送料装置、夹具装置、钻孔装置、铣槽装置及钻斜孔装置，所述主轴装置、所述送料装置、所述夹具装置、所述钻孔装置、所述铣槽装置与所述钻斜孔装置均与所述机架固定连接，所述主轴装置包括主轴油缸、主轴底座及主轴滑板，所述主轴油缸固定安装于所述主轴底座一端，所述主轴底座与所述主轴滑板滑动连接，所述主轴油缸的活塞杆与所述主轴滑板固定连接，所述夹具装置固定安装于所述主轴滑板，在所述主轴油缸的作用下，所述夹具装置沿所述主轴底座滑动，所述送料装置与所述钻孔装置相对安装于所述主轴底座两侧，两者相互配合对工件进行钻孔加工；所述铣槽装置有两个，相对设置于所述主轴底座两侧，对钻孔后的工件进行铣槽加工；所述钻斜孔装置安装于所述主轴底座远离所述主轴油缸的一端。

进一步地，所述夹具装置包括夹具油缸、左夹块、右夹块及夹具座，所述夹具座与所述主轴滑板固定连接，所述夹具油缸与所述夹具座固定，并且其活塞杆与所述左夹块固定连接，所述右夹块固定安装于所述夹具座远离所述夹具油缸的一端，所述左夹块与所述夹具座滑动连接。

进一步地，所述钻孔装置包括钻孔动力头、钻孔Z轴向滑动结构、钻孔油缸、钻孔固定架、钻孔X轴向微调结构及钻孔底座，所述钻孔动力头通过所述钻孔Z轴向滑动结构与所述钻孔固定架固定连接，所述钻孔油缸固定安装于所述钻孔固定架，并且其活塞杆与所述钻孔 Z轴向滑动结构固定连接，所述钻孔底座底部与所述机架固定连接，顶部通过所述X轴向微调结构与所述钻孔固定架固定连接。

进一步地，所述钻孔装置还包括工件定位结构，所述工件定位结构固定安装于所述X轴向微调结构，所述送料装置包括送料油缸、送料轨道、送料滑块及送料底座，所述送料底座与所述机架固定连接，所述送料轨道固设于所述送料底座，所述送料滑块收容于所述送料轨道并且与所述送料油缸的活塞杆固定连接，所述送料油缸固定安装于所述送料轨道一端，所述送料滑块正对所述工件定位结构。

进一步地，所述铣槽装置包括铣槽马达、铣槽装配体、铣槽Z 轴向微调结构、铣槽固定架、铣槽X轴向滑盖及铣槽底座，所述铣槽马达与所述铣槽装配体相连，所述铣槽装配体通过所述铣槽Z轴向微调结构与所述铣槽固定架相连，所述铣槽槽底底部与所述机架固定连接，顶部通过所述铣槽X轴向滑盖与所述铣槽固定架固定连接。

进一步地，所述钻斜孔装置包括钻斜孔动力头、钻斜孔滑动结构、钻斜孔油缸、钻斜孔固定架、钻斜孔X轴向滑动结构及钻斜孔Y轴向滑板，所述钻斜孔动力头通过所述钻斜孔滑动结构与所述钻斜孔固定架固定连接，所述钻斜孔Y轴向滑板一侧与所述机架固定连接，另一侧通过所述钻斜孔X轴向滑动结构与所述钻斜孔固定架固定连接。

进一步地，所述机架包括工作台板，所述钻斜孔Y轴向滑板与所述工作台板固定连接，所述钻斜孔动力头相对于所述工作台板倾斜设置。

进一步地，所述钻斜孔滑动结构包括钻斜孔滑盖及钻斜孔滑板，所述钻斜孔滑盖上的燕尾槽与所述钻斜孔滑板上的燕尾滑动配合，所述钻斜孔油缸固定于所述钻斜孔滑板并且其活塞杆与所述钻斜孔滑盖固定连接，所述钻斜孔动力头与所述钻斜孔滑盖固定连接。

进一步地，所述铣槽钻孔机还包括退料装置，所述退料装置位于所述主轴装置末端，所述退料装置包括退料油缸、退料杆、退料架与退料导向套，所述退料架与所述机架固定连接，所述退料油缸固定于所述退料架并且其活塞杆与所述退料杆固定连接，所述退料导向套固定于所述退料架远离所述退料油缸的一端，所述退料杆贯穿所述退料导向套。

进一步地，所述机架包括工作台板、电控箱、控制台与架体，所述电控箱位于所述架体下方，所述控制台与所述电控箱电连接，所述工作台板固定安装于所述架体内，所述主轴装置、所述送料装置、所述夹具装置、所述钻孔装置、所述铣槽装置与所述钻斜孔装置均与所述工作台板固定连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：通过一台设备即可对工件进行钻孔、铣槽和钻斜孔操作，自动化程度高，有助于提高加工效率。

附图说明

图1为本实用新型铣槽钻孔机一较佳实施例的一立体图；

图2为图1所示夹具装置及主轴装置的一立体图；

图3为图1所示送料装置的一立体图；

图4为图1所示钻孔装置的一立体图；

图5为图1所示铣槽装置的一立体图；

图6为图1所示钻斜孔装置的一立体图；

图7为图1所示退料装置的一立体图。

图中：100、铣槽钻孔机；10、机架；11、架体；12、控制台；13、电控箱；14、水箱；15、动力油箱；20、夹具装置；21、夹具座； 22、夹具油缸；23、左夹块；24、右夹块；30、主轴装置；31、主轴油缸；32、主轴底座；33、主轴滑板；40、送料装置；41、送料油缸； 42、送料轨道；43、送料滑块；44、送料底座；50、钻孔装置；51、钻孔动力头；52、钻孔Z轴向滑动结构；53、钻孔油缸；54、钻孔固定架；55、钻孔X轴向微调结构；56、钻孔底座；57、工件定位结构；60、铣槽装置；61、铣槽马达；62、铣槽装配体；63、铣槽Z 轴向微调结构；64、铣槽固定架；65、铣槽X轴向滑盖；66、铣槽底座；70、钻斜孔装置；71、钻斜孔动力头；72、钻斜孔滑动结构； 73、钻斜孔油缸；74、钻斜孔固定架；75、钻斜孔X轴向滑动结构； 76、钻斜孔Y轴向滑板；80、退料装置；81、退料油缸；82、退料杆；83、退料架；84、退料导向套。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-7所示，一种铣槽钻孔机100包括机架10、夹具装置20、主轴装置30、送料装置40、钻孔装置50、铣槽装置60、钻斜孔装置 70、退料装置80及接料槽。

机架10包括架体11、控制台12、电控箱13、水箱14、动力油箱15与工作台板。控制台12与电控箱13电连接，用于对铣槽钻孔机100进行自动化控制。电控箱13固设于架体11左侧，水箱14固设于架体11右侧。在架体11后方安装动力油箱15。工作台板固定于架体11内部。

夹具装置20包括夹具座21、夹具油缸22、左夹块23与右夹块 24。夹具油缸22固定安装于夹具座21，夹具油缸22的活塞杆与左夹块23固定连接。右夹块24与夹具座21固定连接。左夹块23底部设有燕尾槽，夹具座21包括燕尾，燕尾收容于燕尾槽，在夹具油缸 22的推动下，左夹块23沿燕尾左右滑动。左夹块23与右夹块24相配合以夹紧工件。

主轴装置30包括主轴油缸31、主轴底座32与主轴滑板33。主轴油缸31与主轴底座32固定连接，主轴油缸31的活塞杆与主轴滑板33固定连接。主轴滑板33的燕尾槽与主轴底座32的燕尾相配合，在主轴油缸31的推动作用下，主轴滑板33沿主轴底座32滑动。夹具装置20中的夹具座21与主轴滑板33固定连接，以便在主轴油缸 31的推动下，使夹具装置20中夹紧的工件移动至不同的加工工位进行加工。

送料装置40包括送料油缸41、送料轨道42、送料滑块43与送料底座44。送料油缸41固定安装于送料底座44，并位于送料轨道 42一端。送料油缸41的活塞杆与送料滑块43固定连接，送料滑块 43滑动安装于送料轨道42。送料轨道42为长条形物料通道，固定安装于送料底座44。在送料油缸41的作用下，送料滑块43沿送料轨道42滑动以便将工件送入加工工位。

钻孔装置50包括钻孔动力头51、钻孔Z轴向滑动结构52、钻孔油缸53、钻孔固定架54、钻孔X轴向微调结构55、钻孔底座56及工件定位结构57。钻孔Z轴向滑动结构52包括钻孔Z轴向滑盖与钻孔Z轴向滑板，钻孔Z轴向滑盖上的燕尾槽与钻孔Z轴向滑板上的燕尾相互配合。钻孔动力头51与钻孔Z轴向滑盖固定连接，钻孔油缸53固定安装于钻孔固定架54并且其活塞杆与钻孔Z轴向滑板固定连接。钻孔固定架54包括钻孔水平板及与其垂直固定连接的钻孔垂直板，钻孔Z轴向滑板固定安装钻孔垂直板。钻孔水平板通过钻孔X 轴向微调结构55与钻孔底座56固定连接。具体地，钻孔X轴向微调结构55包括钻孔X轴向滑盖与钻孔X轴向滑板，钻孔X轴向滑盖与钻孔X轴向滑板相互配合并通过微调螺杆及固定板对钻孔动力头51进行前后微调。钻孔X轴向滑盖与钻孔水平板固定连接，钻孔 X轴向滑板与钻孔底座56固定连接。钻孔底座56固定安装于工作台板。工件定位结构57包括钻孔定位块、定位螺杆及螺母，定位螺杆通过螺母与钻孔定位块固定连接，钻孔定位块为U型块，其中一平行板与钻孔X轴向滑板一端固定连接。

铣槽装置60包括铣槽马达61、铣槽装配体62、铣槽Z轴向微调结构63、铣槽固定架64、铣槽X轴向滑盖65及铣槽底座66。铣槽马达61与铣槽装配体62相连，在铣槽马达61的驱动下，铣槽装配体62对工件进行铣槽加工。铣槽Z轴向微调结构63包括铣槽Z轴向滑盖与铣槽Z轴向滑板，铣槽Z轴向滑盖上的燕尾槽与铣槽Z轴向滑板上的燕尾相互配合。铣槽固定架64包括铣槽水平板及与其垂直固定连接的铣槽垂直板。铣槽装配体62与铣槽Z轴向滑盖固定连接，铣槽Z轴向滑板固定安装铣槽垂直板。铣槽水平板通过铣槽X 轴向滑盖65与铣槽底座66固定连接。具体地，铣槽X轴向滑盖65 设有铣槽燕尾槽，铣槽底座66上设有铣槽燕尾，铣槽燕尾收容于铣槽燕尾槽，两者相互配合并通过微调螺杆及固定板对铣槽装配体62 进行前后微调。铣槽X轴向滑盖65与铣槽水平板固定连接，铣槽底座66固定安装于工作台板。

钻斜孔装置70包括钻斜孔动力头71、钻斜孔滑动结构72、钻斜孔油缸73、钻斜孔固定架74、钻斜孔X轴向滑动结构75及钻斜孔Y 轴向滑板76。钻斜孔滑动结构72包括钻斜孔滑盖及钻斜孔滑板，钻斜孔滑盖上的燕尾槽与钻斜孔滑板上的燕尾相互配合。钻斜孔动力头 71与钻斜孔滑盖固定连接，钻斜孔油缸73固定安装于钻斜孔滑板并且其活塞杆与钻斜孔滑盖固定连接。在钻斜孔油缸73的作用下，钻斜孔滑盖沿钻斜孔滑板滑动，远离或靠近待加工工件。钻斜孔固定架 74包括钻斜孔水平板及与其垂直固定连接的钻斜孔垂直板。钻斜孔滑板固定安装于钻斜孔垂直板，钻斜孔滑板与钻斜孔垂直板倾斜设置。钻斜孔水平板通过钻斜孔X轴向滑动结构75与钻斜孔Y轴向滑板76固定连接。具体地，钻斜孔X轴向滑动结构75包括钻斜孔X 轴向滑盖与钻斜孔X轴向滑板，钻斜孔X轴向滑盖上的燕尾槽与钻斜孔X轴向滑板上的燕尾相配合并通过微调螺杆及固定板对钻斜孔动力头71的空间位置进行前后调整。钻斜孔X轴向滑板还设有Y轴向燕尾槽，该Y轴向燕尾槽与钻斜孔X轴向滑板上的燕尾延伸方向垂直，并相对设置于钻斜孔X轴向滑板两侧。钻斜孔Y轴向滑板76 包括Y轴向燕尾，Y轴向燕尾槽与Y轴向燕尾配合并通过微调螺杆及固定板对钻斜孔动力头71的空间位置进行左右调整。钻斜孔Y轴向滑板76固定安装于工作台板。

退料装置80包括退料油缸81、退料杆82、退料架83与退料导向套84。退料油缸81固定安装于退料架83，并且其活塞杆与退料杆 82固定连接，退料导向套84固定于退料架83，在退料导向套84中部设有导向孔，退料杆82穿过导向孔指向夹具装置20上夹紧的工件。

装配时，夹具装置20滑动安装于主轴装置30，在主轴油缸31 的推动作用下，固定于主轴滑板33的夹具装置20沿主轴底座32滑动。钻孔装置50与送料装置40相对设置于主轴底座32两边，并且送料滑块43与工件定位结构57中的定位螺杆同轴。送料油缸41活塞杆的运动方向与主轴油缸31活塞杆的运动方向垂直。两铣槽装置 60相对设置于主轴底座32两边，铣槽装配体62上的刀具对经钻孔加工后的工件进行铣槽加工。钻斜孔装置70与退料装置80位于主轴底座32末端两侧。退料杆82正对夹具装置20夹紧的工件。

使用时，人工将工件放置于右夹块24，左夹块23在夹具油缸22 的推动作用下与右夹块24相抵触，从而将工件夹紧。主轴油缸31推动主轴滑板33沿主轴底座32滑动，从而使夹具装置20移动到钻孔装置50处。主轴油缸31停止推动，送料油缸41推动送料滑块43将工件卡放于送料滑块43与定位螺杆之间，该卡放固定方向与夹具装置20夹紧方向垂直，从而使工件定位准确，确保钻孔位置精确。钻孔装置50加工工件后，送料油缸41反向作用，远离工件，主轴油缸 31继续向前推送夹具装置20，工件进入铣槽操作工位，铣槽装置60 对工件进行加工。接着，主轴油缸31进一步推送夹具装置20至钻斜孔工位，由钻斜孔装置70进行钻孔操作，操作结束后，退料油缸81 推动退料杆82侧向顶推工件，将工件从夹具装置20中推出后落入接料槽，方便操作人员取放。主轴油缸31反向运动，回到初始位置，人工再次放入工件，重复上述操作进行下一工件加工。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。