本实用新型涉及一种排屑系统，尤其涉及一种CTP用管道式冲孔排屑系统。
背景技术：
老式打孔方法需要打孔机和过桥，空间占用大，机构多容易出问题。而且老式打孔方法需要人工来定位，人工定位定位的准确度不高。高集成度的全自动CTP在实现相同的功能的情况下需要的机械机构更少出差错的概率就更小，因而机器的可靠性就更高；机器所占空间更小；原来需要专用的打孔机器现在直接把打孔机构集成到CTP上，降低了能耗；减少了人工成本；减少了浪费。符合目前节能减排，可持续发展的理念。在全自动的CTP中可以对版材进行打孔，所以打孔产生的废屑需要排出，但由于目前高集成度的全自动CTP机器本身一体化机身就小，无法在高集成度的全自动CTP机身小空间内摆放收废料的盒子，所以需要一种合理有效的排屑系统，将打孔产生的废屑排到机外进行集中处理。
技术实现要素：
本实用新型主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种能有效的将打孔产生的废屑通过排料管道排出的一种CTP用管道式冲孔排屑系统。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种CTP用管道式冲孔排屑系统，包括排屑型铝，所述的排屑型铝的下方设有冲模固定座，所述的冲模固定座的两侧端分别设有冲模固定墙板，所述的冲模固定座与排屑型铝通过支架进行定位，所述的排屑型铝的左侧端为进气排屑型铝左接头，所述的排屑型铝的右侧端为出气排屑型铝右接头，所述的出气排屑型铝右接头与排料组件相连通，所述的排屑型铝上设有若干连接孔；
所述的排料组件包括与出气排屑型铝右接头相连通的排料管座，所述的排料管座与排料管相连通；
所述的排屑型铝中设有与进气排屑型铝左接头、出气排屑型铝右接头相连通的排屑孔。
作为优选，所述的排屑型铝的两端分别设有冲模旋转墙板，所述的冲模旋转墙板的上端设有冲模旋转轴，所述的排料管座中设有呈倾斜分布的通孔板，所述的通孔板中设有均匀分布的通气孔，所述的排料管通过连接块与排料管座呈转动连接，所述的排料管座的底部设有堵头。
作为优选，所述的进气排屑型铝左接头、排屑型铝和出气排屑型铝右接头呈水平直线状分布，所述的排屑孔下端的内壁折角呈圆弧状。
作为优选，所述的连接孔包括长方形孔和螺纹孔，所述的长方形孔的上方与下方分别设有螺纹孔。
工作原理及效果:
沿着与光鼓母线相平行的方向设置的排屑型铝，冲模固定座固定在墙板上的冲模固定小墙板。
排屑型铝上设有多组用于固定冲孔模具的螺纹孔以及排屑的长方形孔，用于不同幅面的板材打孔。排屑型铝拉伸成型过程中，在中间加圆弧过渡。此过渡圆弧是为了使冲孔产生的铝片与排屑型铝底部留有空隙，使其能够在气流中更好的排出。
通气孔的设计可以减小排屑气流在拐角处的反冲，从而使废屑铝片能随着气流顺畅的排出。
当需要对冲孔排屑系统进行翻转时，只需要将连接冲模固定座与冲模固定墙板的螺丝松开即可对冲孔排屑系统进行翻转。在排屑时吹气采用点吹式吹气方法将铝屑从进气排屑型铝左接头吹到排料管中，然后利用自重使其落下。
当需要清理或者修理CTP时，可以利用所述冲模旋转小墙板与冲模旋转轴将排屑系统翻转。
此结构进一步提升操作性能，使维护更加方便和高效。
附图说明
图1是本实用新型的立体结构示意图；
图2是本实用新型的侧视结构示意图；
图3是本实用新型中排屑型铝的剖视结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：如图所示，一种CTP用管道式冲孔排屑系统，包括排屑型铝1，所述的排屑型铝1的下方设有冲模固定座2，所述的冲模固定座2的两侧端分别设有冲模固定墙板3，所述的冲模固定座2与排屑型铝1通过支架4进行定位，所述的排屑型铝1的左侧端为进气排屑型铝左接头5，所述的排屑型铝1的右侧端为出气排屑型铝右接头6，所述的出气排屑型铝右接头6与排料组件相连通，所述的排屑型铝1上设有若干连接孔；
所述的排料组件包括与出气排屑型铝右接头6相连通的排料管座7，所述的排料管座7与排料管8相连通；
所述的排屑型铝1中设有与进气排屑型铝左接头5、出气排屑型铝右接头6相连通的排屑孔9。
所述的排屑型铝1的两端分别设有冲模旋转墙板10，所述的冲模旋转墙板10的上端设有冲模旋转轴11，所述的排料管座7中设有呈倾斜分布的通孔板12，所述的通孔板12中设有均匀分布的通气孔13，所述的排料管8通过连接块14与排料管座7呈转动连接，所述的排料管座7的底部设有堵头15。
所述的进气排屑型铝左接头5、排屑型铝1和出气排屑型铝右接头6呈水平直线状分布，所述的排屑孔9下端的内壁折角呈圆弧状。
所述的连接孔包括长方形孔16和螺纹孔17，所述的长方形孔16的上方与下方分别设有螺纹孔17。