本实用新型涉及大直径圆形钢筋的成型模具领域，特别是涉及一种大直径圆形钢筋的成型模具及其成型系统。
背景技术：
施工建筑中圆柱部件的应用极为广泛，都需要大量使用圆形钢筋。圆形钢筋的加工方式目前大多是工人手工或使用钢筋弯曲机将钢筋弯曲形成圆形钢筋，手工弯曲的方式控制难度大、误差大，钢筋成型度差，而且费时费力，浪费了大量的人力资源，而且不适用于直径大于12mm的大直径钢筋，给钢筋绑扎造成了较大的困难，形成的圆形钢筋刚度无法得到有效保证。钢筋弯曲机弯曲的方式放四个桩头弯成弧型，采用人工控制，多次成型，对操作人员的依赖性较强，施工质量可控性差，钢筋的弧度偏差较大，加工的弧度不连续，中间存在较多折线段，且需要工人多次移动钢筋，加工劳动强度大。
技术实现要素：
本实用新型提供一种结构简单，操作简便，成型效果好，施工质量可控性强，省时省力的大直径圆形钢筋的成型模具及其成型系统。
要解决的技术问题是：现有的圆形钢筋成型方式费时费力，操作难度大，人力资源浪费严重，钢筋成型效果差，弧度偏差较大，施工质量可控性差，对操作人员的依赖性大。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，包括上圆撑、下圆撑、竖向支撑、中心套筒、十字支撑和连接杆；
上圆撑与下圆撑上下排布、同心设置，并通过竖向支撑连接；
竖向支撑沿上圆撑周向、均匀间隔设置，竖向支撑顶部端面与上圆撑焊接固定，底部内侧壁与下圆撑焊接固定；
中心套筒竖直设置在上圆撑的圆心位置，中心套筒中部通过十字支撑与竖向支撑固定连接，底部通过连接杆与下圆撑固定连接；
所述连接杆以中心套筒圆心为中心呈放射状、均匀间隔排列。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，进一步的，相邻所述竖向支撑之间的弧面距离为竖向支撑公称直径的3-4倍。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，进一步的，所述竖向支撑的长度不小于30mm，所述中心套筒的长度不大于竖向支撑长度的4/5。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，进一步的，所述竖向支撑下部还设置有下撑外环，所述下撑外环与下圆撑同心设置在同一平面内，下撑外环内侧壁与竖向支撑外侧壁焊接固定。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，进一步的，所述所述十字支撑由四根支撑杆组成，每根支撑杆的两端头分别与中心套筒中部外侧壁和相对应的竖向支撑外侧壁焊接固定。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，进一步的，所述支撑杆倾斜设置，与水平方向的夹角不大于15°。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，进一步的，所述连接杆的数量不少于6个，所述连接杆两端头分别与中心套筒底部外侧壁和下圆撑的外侧壁焊接固定。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具，进一步的，所述连接杆中部还设置有加强环，所述加强环与上圆撑同心设置。
应用本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具的成型系统，包括弯曲机，弯曲机包括基台和设置在基台台面上的转盘，转盘通过中心销轴转动设置在基台上，成型系统的所述中心套筒套设在转盘的中心销轴上，成型系统还包括固定销，所述固定销竖直设置在基台台面上，固定销与下圆撑之间的距离为15-20mm。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型系统，进一步的，所述固定销的长度不小于竖向支撑的长度，所述固定销与基台台面可拆卸连接。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具及其成型系统与现有技术相比具有如下有益效果：
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具结构简单，便于制备，使用方便，整个弯曲过程连续，一次弯曲成型，成型效果好，钢筋弯曲弧度由成型模具控制，大大降低了弯曲施工对操作人员的依赖性，提高了施工质量的可控性，节省了大量的人力和时间。本实用新型中心套筒与外侧圆撑之间采用十字支撑和呈放射状间隔排布的连接杆双重连接，确保了成型模具的刚度，本实用新型还设置有加强环和下撑外环，提高了整体模具的稳定性，使其适用于直径超过12mm的大直径钢筋的弯曲操作。
本实用新型成型模具配合已有的弯曲机使用，组成的成型系统使用方便，省时省力，加工成本低。
下面结合附图对本实用新型的大直径圆形钢筋的成型模具及其成型系统作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具的结构示意图；
图2为图1中A-A截面示意图；
图3为本实用新型大直径圆形钢筋的成型系统的结构示意图；
图4为图3中B-B截面示意图。
附图标记：
1-上圆撑；2-下圆撑；3-竖向支撑；4-中心套筒；5-十字支撑；6-连接杆；71-下撑外环；72-加强环；8-弯曲机；81-基台；82-转盘；9-固定销。
具体实施方式
如图1和图2所示，本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具包括上圆撑1、下圆撑2、竖向支撑3、中心套筒4、十字支撑5和连接杆6；
上圆撑1与下圆撑2上下排布、同心设置，并通过竖向支撑3连接；
竖向支撑3沿上圆撑1周向、均匀间隔设置，竖向支撑3顶部端面与上圆撑1焊接固定，底部内侧壁与下圆撑2焊接固定，竖向支撑3的长度不小于30mm；上圆撑1、下圆撑2与竖向支撑3均为公称直径20mm的钢筋，相邻竖向支撑3之间的弧面距离为其公称直径的3-4倍；
竖向支撑3下部设置有下撑外环71，下撑外环71与下圆撑2同心设置在同一平面内，下撑外环71内侧壁与竖向支撑3外侧壁焊接固定，下撑外环71为公称直径16mm的钢筋；
中心套筒4竖直设置在上圆撑1的圆心位置，中心套筒4的长度不大于竖向支撑3长度的4/5；中心套筒4中部通过十字支撑5与竖向支撑3固定连接，十字支撑5由四根支撑杆组成，支撑杆倾斜设置，与水平方向的夹角不大于15°，每根支撑杆的两端头分别与中心套筒4中部外侧壁和相对应的竖向支撑3外侧壁焊接固定，十字支撑5为公称直径32mm的钢筋；中心套筒4底部通过连接杆6与下圆撑2固定连接，中心套筒4底部边沿超出下圆撑2的下表面不少于1mm；连接杆6的数量不少于6个，以中心套筒4圆心为中心呈放射状、均匀间隔排列，连接杆6两端头分别与中心套筒4底部外侧壁和下圆撑2的外侧壁焊接固定；
连接杆6中部还设置有加强环72，加强环72为公称直径16mm的钢筋，与上圆撑1同心设置，加强环72与连接杆6焊接固定。
如图3和图4所示，应用上述大直径圆形钢筋的成型模具的成型系统还包括弯曲机8和固定销9，弯曲机8包括基台81和设置在基台81台面上的转盘82，转盘82通过中心销轴转动设置在基台81上，成型系统的中心套筒4套设在转盘82的中心销轴上，基台81台面上竖直、可拆卸设置有固定销9，固定销9与基台81台面可以为螺纹连接，固定销9与下圆撑2之间的距离为15-20mm，固定销9的长度不小于竖向支撑3的长度。
本实用新型大直径圆形钢筋的成型模具的使用方法，具体包括以下步骤：
步骤一、将成型模具的中心套筒4套设在弯曲机8的中心销轴上，并在距离成型模具下圆撑215-20mm处设置固定销9；
步骤二、将待弯曲的钢筋端头插入相邻的竖向支撑3之间，插入的钢筋长度与相邻竖向支撑3之间的距离一致，然后旋转成型模具一周，通过固定销9定位，完成一个完整的圆形钢筋的弯曲；
步骤三、取下圆形钢筋，进行截断和绑扎固定，完成大直径圆形钢筋的加工。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。