一种复合锻压模具的制作方法

本实用新型涉及锻压模具，具体涉及一种复合锻压模具。

背景技术：

模具是在工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具，广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)，应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合，分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。

模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

现有市场上的锻压模具容易损坏，结构较为复杂，并且不同形状需要不用的模具，生产成本较高，生产率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种复合锻压模具，它结构简单、稳定，不易损坏，提高模具成型率，也提高了生产效率，降低了生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：它包括底座1、外模 2、内模3、内模腔4、耐磨套5、排气孔9，底座1的上方设有外模2，外模 2的内侧设有内模3，内模腔4设置在内模3的内侧，内模腔4的侧壁上镶嵌有耐磨套5，排气孔9设置在底座1的底部中心处。

所述外模2通过固定孔7与底座1相连接。

所述底座1的上表面设有四个螺栓孔8。

所述外模2的边角处设有倒圆角10。

所述外模2的上表面设有排屑槽6。

本实用新型的工作原理：它的结构为底座1的上方设有外模2，弧形槽6 的设置在外模2的内侧表面，外模2的内侧设有内模3，内模腔4设置在内模 3的内侧，耐磨套5设置在内模3的外侧，排气孔9设置在底座1的底部中心处，将内模3上加工出需要的内模腔4的形状，内模腔4的侧壁上镶嵌耐磨套5，然后将内模3装入外模2内侧，使钢材受锻压成型。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：它结构简单、稳定，不易损坏，提高模具成型率，也提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2中A-A向剖视图。

附图标记说明：底座1、外模2、内模3、内模腔4、耐磨套5、排屑槽6、固定孔7、螺栓孔8、排气孔9、倒圆角10。

具体实施方式

参看图1-图3所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包括底座1、外模2、内模3、内模腔4、耐磨套5、弧形槽6、排气孔9，底座1的上方设有外模2，弧形槽6的设置在外模2的内侧表面，外模2的内侧设有内模3，内模腔4设置在内模3的内侧，耐磨套5设置在内模3的外侧，排气孔9设置在底座1的底部中心处。

所述外模2通过固定孔7与底座1相连接。外模2通过固定孔7与底座1 相连接，固定杆通过固定孔7将外模2与底座1固定连接，防止在锻压过程中外模2产生位移而影响模具的品质。

所述底座1的上表面设有四个螺栓孔8。底座1的上表面设有四个螺栓孔 8，螺栓通过螺栓孔8将底座1拧紧固定在机台上，防止在锻压过程中，底座 1产生位移而影响模具的品质。

所述外模2的边角处设有倒圆角10。外模2的边角处设有倒圆角10，倒圆角10可以提高美观，也可以节省材料，降低成本。

所述外模2的上表面设有排屑槽11。

本实用新型的工作原理：它的结构为底座1的上方设有外模2，弧形槽6 的设置在外模2的内侧表面，外模2的内侧设有内模3，内模腔4设置在内模 3的内侧，耐磨套5设置在内模3的外侧，排气孔9设置在底座1的底部中心处，将内模3上加工出需要的内模腔4的形状，内模腔4的侧壁上镶嵌耐磨套5，然后将内模3装入外模2内侧，使钢材受锻压成型。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：它结构简单、稳定，不易损坏，提高模具成型率，也提高了生产效率，降低了生产成本。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。