四刃成型铣刀的制作方法

本实用新型涉及一种四刃成型铣刀。

背景技术：

在对铝材进行加工时，需要采用不同的刀具来进行加工，这样需要进行多次加工才能完成工件的加工，工作效率很低，加工时需要用不同的刀具加工多次，中间可能还需要换刀，效率很低。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种一次完成加工、提升工作效率的四刃成型铣刀。

实现本实用新型的技术方案如下：

四刃成型铣刀，包括共轴心线的刀柄、刀颈、刀头，刀颈的直径大于刀柄、刀头的直径，在刀头上设置有四个间隔的切削刃，相邻切削刃之间布置有排屑槽，所述切削刃包括端面刃和外周刃，端面刃与外周刃为一体设置；刀柄的直径为19.5-20.5mm，刀颈的直径为38mm—39mm；刀头的直径为14mm-15mm。切削刃从刀头的前端面沿着刀头的外周面向刀颈前端面延伸，并沿着刀颈的前端面向刀颈的外周面延伸，外周刃包括第一直刃、过渡刃、第二直刃、第三直刃，端面刃的一端处于刀头前端面的外周，端面刃的另一端通过弧形刃与第一直刃的一端连接，第一直刃的另一端与过渡刃的一端连接，过渡刃的另一端与第二直刃的一端连接，第二直刃的另一端与第三直刃的一端连接，第三直刃的一端向刀颈的外周面中部延伸，所述第一直刃沿着刀头外周的布置，过渡刃沿着刀头的外周面向刀颈的前端面延伸，第二直刃沿着刀颈前端面的直径方向布置，第三直刃沿着刀颈的外周布置，所述外周刃与刀头的轴心线之间形成10°的倾斜夹角；所述排屑槽从刀头的前端面一直延伸到刀颈的后端面；所述过渡刃为圆弧形。

进一步地，所述端面刃超出刀头前端面所在的径向平面0.9-1.1mm。

进一步地，所述排屑槽的底部为弧形面。

进一步地，所述排屑槽的底部一侧设置有断屑刃。

采用了上述技术方案，通过四个端面刃能够对被加工铝材的底面形成加工，通过四个外周刃对被加工工件的侧面完成加工，从而通过端面刃与外周刃的配合能够一次完成对工件的加工，提升工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1除去切削刃后的示意图；

图3为图2的左视结构示意图；

附图中，1为刀柄，2为刀颈，3为刀头，4为切削刃，5为排屑槽，6为端面刃，7为外周刃，8为第一直刃，9为过渡刃，10为第二直刃，11为第三直刃，12为弧形刃，13为空留处，14为弧形面，15为断屑刃。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1—3所示，四刃成型铣刀，包括共轴心线的刀柄1、刀颈2、刀头3，刀颈的直径大于刀柄、刀头的直径，刀柄的直径为19.5mm或20mm或20.5mm，刀颈的直径为38mm或38.5mm或39mm；刀头的直径为14mm或14.5mm或15mm。刀具的整体长度在64mm-66mm之间。在刀头上设置有四个间隔的切削刃4，相邻切削刃之间布置有排屑槽5，切削刃包括端面刃6和外周刃7，端面刃与外周刃为一体设置焊接于刀本体上；切削刃从刀头的前端面沿着刀头的外周面向刀颈前端面延伸，并沿着刀颈的前端面向刀颈的外周面延伸，外周刃包括第一直刃8、过渡刃9、第二直刃10、第三直刃11，端面刃的一端处于刀头前端面的外周，端面刃的另一端通过弧形刃12与第一直刃的一端连接，第一直刃的另一端与过渡刃的一端连接，过渡刃的另一端与第二直刃的一端连接，第二直刃的另一端与第三直刃的一端连接，第三直刃的一端向刀颈的外周面中部延伸，第一直刃沿着刀头外周的布置，过渡刃沿着刀头的外周面向刀颈的前端面延伸，第二直刃沿着刀颈前端面的直径方向布置，第三直刃沿着刀颈的外周布置，外周刃与刀头的轴心线之间形成10°的倾斜夹角，以保证切削能力；排屑槽从刀头的前端面一直延伸到刀颈的后端面，过渡刃为圆弧形，对成型后的被加工工件处形成圆形倒角。端面刃超出刀头前端面所在的径向平面0.9或1mm或1.1mm的距离D。四个端面刃之间为空留处13，便于排屑。在排屑槽的底部为弧形面14，以减缓加工过程中，切屑对刀具的冲击。另外，在排屑槽的底部一侧设置有断屑刃15，断屑刃处于弧形面的一侧且处于对应切削刃的对面，这样能够顺畅的将排屑槽中的切屑切断，并通过排屑排出加工位置，避免切屑堵在加工位置，与被加工工件产生磨损而导致的加工精度降低的问题。