一种高强度UC型钻针的制作方法

本实用新型涉及PCB刀具，具体涉及一种微细钻头。

背景技术：

伴随着电子设备小型化，使得印刷电路板也不断地发展，从单层发展到双面板、多层板和挠性板，并不断地向高精度、高密度和高可靠性方向发展。

为了保证更好的孔壁品质，减少钻针与孔壁的摩擦，钻针从普通的ST型，即钻针外径前后一致，进化到UC型，即钻针的头部外径大，中间和后段外径小的设计，这样在钻同样外径的孔时，钻针与基板的接触面积大大减少，从而可以降低钻孔过程中钻针与孔壁的摩擦热量，可提升孔壁质量。

但是这种设计使得钻针的强度减弱，经常会出现断针率高的风险，尤其是对于一些高硬度和厚铜等复杂的板材，即使现在的UC型钻针也越来越不能满足市场的需求。

技术实现要素：

针对现有UC型钻针所存在的问题，需要一种新的高强度的UC型钻针。

为此，本实用新型所要解决的问题是提供一种高强度UC型钻针，能够在保证孔壁质量的前提下，提高钻针的强度，降低断针的风险。

为了解决上述问题，本实用新型提供的高强度UC型钻针，其包括钻针本体和柄部，所述钻针本体前端设置有单主刀面和三个辅刀面构成钻尖，所述主刀面与一辅刀面之间的外侧凹设有间隙；所述钻针本体上还设置两个螺旋排屑槽，所述螺旋槽为一长槽和一短槽，长槽与短槽之间相互平行分布，并从钻尖开始，盘旋于钻针本体上；所述本体的中段呈锥状结构，后段呈圆形的二台阶式或者多台阶式。

进一步的，所述单主刀面和三个辅刀面，主刀面有一直的切削刃，三个辅刀面包括两个大辅刀面和一个小辅刀面，两个大辅刀面分别位于主刀面的两侧，小辅刀面位于主刀面的对角位置，4个刀面通过一定的倾斜角度形成钻尖，钻尖角为120-135°。

进一步的，所述钻针本体的外径为0.2-1.0mm，所设螺旋角度为15～50°，短螺旋槽占长螺旋槽的20％～90％。

进一步的，所述主刀面与一辅刀面之间的外侧凹设间隙的深度为钻头直径的1～40％，间隙长度占钻针本体长度的10％～30％。

进一步的，所述钻针本体的中段呈锥状结构，该锥状结尾后端所连接的圆台阶与钻针本体前端UC头外径一致，锥状结构的锥度范围为1°～5°。

本实用新型提供的高强度UC型钻针，其通过由单主刀面和三个辅刀面构成的UC型钻尖配合锥状的钻针本体，能够实现在保证孔壁质量的前提下，有效提高钻针的强度，能大幅度降低一些复杂板材在钻孔过程中断针的风险，且能保证足够的排屑性和耐磨性。

具体的，本实用新型提供的高强度UC型钻针，其采用特定的UC型单刃刀结构，在主刀面和一辅刀面之间凹设有间隙，这样的设计减少切屑与孔壁之间的摩擦，可以很好的保证孔壁品质；所设沟槽为长短沟，结构强，钻针本体的中段呈锥状结构，相比普通的圆柱结构更强，可大大降低钻孔过程的断针率。

另外，钻针本体后段呈圆形的二台阶式或者多台阶式，与柄部相连接的圆台外径最大，由此可使不锈钢柄部和硬质合金本体在焊接时的面积增大，一方面可以有效的提高钻针在焊接制程中的抗折强度，另一方面对于钻孔应用时断针率的下降也是有很好的正面作用。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本实用新型。

图1为本实用新型实例提供的UC型钻针侧面的结构示意图；

图2为本实用新型实例提供的UC型钻针正面的结构示意图；

图3为本实用新型实例提供的UC型钻针的放大结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参见图1，其所示本实例中给出的UC型钻针的结构示意图。由图可知，本UC型钻针主要由柄部11和本体12(也可称作切削部)相互配合构成。

其中，柄部采用不锈钢，本体采用硬质合金，通过高周波钎焊将柄部与本体焊接在一起，由此能够实现在保证整体强度的同时，节省原材料费用，达到低成本高效益，

本实例中的钻针本体12采用UC型结构，整体包括前端的钻头部121，位于钻头部121的后端的本体中段部181以及本体后段部191。

如此结构的钻针本体，其整体的外径为0.2-1.0mm，即根据具体部位的不同，外径在0.2-1.0mm之间变化。

本体前端的钻头部121采用UC型结构，即前端外径较大，形成为UC钻头121，这样可减少钻针与孔壁的摩擦，降低切削热，保证良好的孔壁品质。

在此基础上，为了增加钻针的强度，该钻头部121的钻尖采用单刃刀形式结合长短沟的设计。参见图2，其所示为本钻针刀面结构示意图，由图可知，整个刀面主要包括一个主刀面13，3个辅刀面14、15、16，主刀面13有一直的切削刃21，两个大的辅刀面14、16分别位于主刀面的两侧，最小的辅刀面15位于主刀面的对角位置，这4个刀面通过一定的倾斜角度形成钻尖，钻尖角为120-135°，本实例中优选为130°。

在此基础上，两个大的辅刀面14和16相对，主刀面13与辅刀面15相对，以保证钻针在钻孔过程中的平衡，达到良好的孔位精度。

其中主刀面13与辅刀面14之间凹设有间隙151，此间隙也可减少钻针与孔壁之间的摩擦，减少切削热。

该间隙151是由砂轮沿着钻针外圆面切出的一个小凹槽，该凹设间隙的深度为钻头直径的1～40％，间隙长度占钻针本体长度的10％～30％。

对于该结构的间隙151，为保证最佳效果，该凹设间隙的深度优选为钻头直径的1～40％，可以为1％、5％、8％、10％、12％、14％、16％、18％、20％、25％、28％、30％、33％、35％、36％、39％、40％。

进一步的，本实例在钻针本体12上还设置两个螺旋排屑槽一长排屑槽131和一短排屑槽141，其中，长排屑槽131和短排屑槽141之间相互平行分布，并从钻尖开始，盘旋于钻针本体的中段部181上。

这里的两个螺旋排屑槽的螺旋角度为15～50°，且短排屑槽141占长排屑槽131的20％～90％。为了达到最优的排屑效果，这里优选30％，或40％，或50％，或60％。

再者，长排屑槽131的起始端与主刀面13和辅刀面16同时相接，可将切屑有效的排出，短排屑槽141的起始端同时与3个辅刀面14、15、16相接，可保持钻针头部的平衡，保证钻针钻孔时定位准确。

参见图3，本实例中的钻针本体12的中段部181整体呈原锥状结构，相比普通的圆柱结构更强，可大大降低钻孔过程的断针率。

为了配合该原锥状结构的中段部181，本体后段部191优选采用圆形的二台阶式结构，其中第一圆台阶161的外径与UC头121的外径相等，可保证切屑的顺利排出，同时第二圆台阶171的外径较第一圆台阶161大，由此来增大不锈钢柄部和硬质合金本体在焊接时的面积，一方面可以有效的提高钻针在焊接制程中的抗折强度，另一方面对于钻孔应用时断针率的下降也是有很好的正面作用。

由此构成的钻针，其强度高，能大幅度降低一些复杂板材在钻孔过程中断针的风险，且能保证足够的排屑性和耐磨性。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。