一种内扣零件折弯卸料模具机构的制作方法

本实用新型涉及一种冲压模具，尤其涉及一种内扣零件折弯卸料模具机构。

背景技术：

在钣金工件的加工过程中，往往需要进行内扣的上折弯处理，目前加工这种内扣上折弯的钣金工件的冲压设备一般都通过一种上下模滑块装置来对其进行加工，通过分别设置在上模和下模上的带有相配斜面的滑块和顶块，来达到冲压成型并顺利脱模的目的，但是这种结构形式的缺点是：滑块和顶块分别位于上下模上，这样在二者接触的瞬间，冲击力较大，可能会影响到加工精度，其生产稳定性差，需要进行修理模具的次数也较多，当大批量生产时，往往会因为修模而延误生产近程；而且由于需要承担较大的冲击力，滑块、顶块的体积也需要相应增大，这样就使得产品的加工成本较高。

已公开中国实用新型专利，公开号：CN203470674U，专利名称：内扣折弯零件的冲压模具，申请日：20130918，其公开了内扣折弯零件的冲压模具，包括上模座、弹性卸料板、压料块，上模座上装有带有斜面的驱动块，滑块与下模座上的导向板滑动连接，滑块上设有与驱动块配合的斜面；下模座上的固定座位于滑块背离驱动块的一侧，固定座上固接有与滑块上的折弯凹模配合的折弯凸模；固定座内设有贯通槽，滑座及滑座中的导正钉可在所述贯通槽内左右滑动，压料块上对应所述贯通槽设有开口向下的凹槽；滑座两侧分别连接有第一氮气缸、第二氮气缸，第一氮气缸固装在固定座内，第二氮气缸固装在滑块内，第一氮气缸的弹压力大于第二氮气缸的弹压力，滑块与固定座之间连接有第三氮气缸。本实用新型能在一次动作中自动完成工件的冲压成型和脱模工序，提高了效率，且便于取件。

而对于两端都内扣折弯的零件，在通过模具机构成型后，零件无法从模具上脱离，故而提供本实用新型解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于，针对两侧都需要向内侧折弯的零件，由于零件经过向内侧折弯后，零件无法从模具上脱离，此结构利用模具运动带动斜锲相互运动来实现功能部件在零件内相对运动，为零件脱料提供空间。

本实用新型提供一种内扣零件折弯卸料模具机构，包括上模部分1，卸料板 2，下模部分3，缓冲部件4，滑块5，折弯冲头6，传力杆7，折弯凹模8，盖板 9，斜锲10，导柱导套101；

其特征在于，

所述上模部分1，卸料板2，下模部分3自上至下依次平行设置；

所述上模部分1还包括上模座11，垫板12，固定板13；所述上模座11，垫板12，固定板13自上至下依次平行贴合；

所述下模部分3还包括下固定板31，下模座32；所述下固定板31，下模座 32自上至下依次平行贴合；

所述缓冲部件4还包括上卸料弹簧41，氮气弹簧42，复位弹簧43，下卸料弹簧44；所述上卸料弹簧41，氮气弹簧42设置在所述上模部分1；所述传力杆 7的一端与所述氮气弹簧42固定连接；所述复位弹簧设置在所述卸料板2上；

所述滑块5内嵌在所述折弯冲头6内部；所述折弯冲头6设置在所述上模部分1的正下方；所述折弯凹模8设置在所述折弯冲头6的正下方；所述盖板9 设置在所述折弯凹模8上；所述斜锲10的顶端与所述折弯凹模8的底部贴合；

所述折弯凹模8包括左模块81，右模块82；所述左模块81和右模块82呈左右对称；所述左模块81的有外表面和右模块82的左外表面相互贴合向上延伸形成凸台83；所述凸台83的下表面为斜面；所述左模块81的和右模块82相互贴合，底部形成凹槽84；所述凹槽84与所述斜锲10顶端相配合；

所述导柱导套101固定在所述下模部分3。

优选的，所述卸料板2还包括挡台21；所述挡台21垂直固定在所述卸料板 2的一端；所述复位弹簧43的一端与所述挡台21贴合，另一端与所述左模块81 贴合。

优选的，所述氮气弹簧42一端固定在所述上模座11内部，另一端与所述传力杆7固定连接。

优选的，所述上卸料弹簧41的一端与所述上模座11的下表面贴合；另一端与所述滑块5的顶端贴合。

优选的，所述斜锲10垂直固定在所述下模座32，穿过所述下固定板31，顶部与所述凹槽84相配合。

优选的，所述导柱导套101垂直固定在所述下模部分3；所述导柱导套101 的底部与所述下模座32的上表面贴合。

优选的，所述下卸料弹簧44垂直固定在下模部分3；所述下卸料弹簧44的底部与所述下模座32的上表面贴合，顶部所述卸料板2的下表面贴合。

放入零件后，上模部分1开始下行，传力杆7开始接触下模部分3，折弯凹模8随着卸料板一起向下运动，并与斜锲10产生相对运动，凹槽84向下向外侧运动，复位弹簧43和下卸料弹簧44压缩，上模部分1继续下行通过斜面部分，折弯凹模8被完全撑开，两折弯凹模充满零件型腔.

上模部分1继续下行，卸料板2与下固定板31接触，折弯凹模8与斜锲10 相对位移结束。

模具继续下行，氮气弹簧42压缩，零件开始折弯。

模具上行，折弯冲头6与零件脱离，模具继续上行零件随折弯凹模一起上行，到达斜面位置时，折弯凹模8开始向上向内侧运动，零件内型腔空间逐渐增大, 零件从折弯凹模8脱离，可以直接从上方取出。

本实用新型的有益效果为稳定、有效、简便。

附图说明

图1为零件放入时模具结构示意图；

图2为上模下压是模具结构示意图；

图3为零件成型后模具结构示意图；

图4为折弯凹模结构示意图；

图中，

1.上模部分，11.上模座，12.垫板，13.固定板；

2.卸料板，21.挡台；

3.下模部分，31.下固定板，32.下模座；

4.缓冲部件，41.上卸料弹簧，42.氮气弹簧，43.复位弹簧，44.下卸料弹簧；

5.滑块；6.折弯冲头；7.传力杆；

8.折弯凹模，81.左模块，82.右模块，83.凸台，84.凹槽；

9.盖板；10.斜锲；101.导柱导套。

具体实施方式

下面结合附图对本实用进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。

本实用新型提供一种内扣零件折弯卸料模具机构，包括上模部分1，卸料板 2，下模部分3，缓冲部件4，滑块5，折弯冲头6，传力杆7，折弯凹模8，盖板 9，斜锲10，导柱导套101；

其特征在于，

所述上模部分1，卸料板2，下模部分3自上至下依次平行设置；

所述上模部分1还包括上模座11，垫板12，固定板13；所述上模座11，垫板12，固定板13自上至下依次平行贴合；

所述下模部分3还包括下固定板31，下模座32；所述下固定板31，下模座 32自上至下依次平行贴合；

所述缓冲部件4还包括上卸料弹簧41，氮气弹簧42，复位弹簧43，下卸料弹簧44；所述上卸料弹簧41，氮气弹簧42设置在所述上模部分1；所述传力杆7的一端与所述氮气弹簧42固定连接；所述复位弹簧设置在所述卸料板2上；

所述滑块5内嵌在所述折弯冲头6内部；所述折弯冲头6设置在所述上模部分1的正下方；所述折弯凹模8设置在所述折弯冲头6的正下方；所述盖板9 设置在所述折弯凹模8上；所述斜锲10的顶端与所述折弯凹模8的底部贴合；

所述折弯凹模8包括左模块81，右模块82；所述左模块81和右模块82呈左右对称；所述左模块81的右外表面和右模块82的左外表面相互贴合向上延伸形成凸台83；所述凸台83的下表面为斜面；所述左模块81的和右模块82相互贴合，底部形成凹槽84；所述凹槽84与所述斜锲10顶端相配合；

所述导柱导套101固定在所述下模部分3。

优选的，所述卸料板2还包括挡台21；所述挡台21垂直固定在所述卸料板 2的一端；所述复位弹簧43的一端与所述挡台21贴合，另一端与所述左模块81 贴合。

当模具下行，复位弹簧43受到折弯凹模8的挤压，而挡台21则抵住复位弹簧43。

优选的，所述氮气弹簧42一端固定在所述上模座11内部，另一端与所述传力杆7固定连接。

优选的，所述上卸料弹簧41的一端与所述上模座11的下表面贴合；另一端与所述滑块5的顶端贴合。

优选的，所述斜锲10垂直固定在所述下模座32，穿过所述下固定板31，顶部与所述凹槽84相配合。

优选的，所述导柱导套101垂直固定在所述下模部分3；所述导柱导套101 的底部与所述下模座32的上表面贴合。

优选的，所述下卸料弹簧44垂直固定在下模部分3；所述下卸料弹簧44的底部与所述下模座32的上表面贴合，顶部所述卸料板2的下表面贴合。

放入零件后，上模部分1开始下行，传力杆7开始接触下模部分3，折弯凹模8随着卸料板一起向下运动，并与斜锲10产生相对运动，凹槽84向下向外侧运动，复位弹簧43和下卸料弹簧44压缩，上模部分1继续下行通过斜面部分，折弯凹模8被完全撑开，两折弯凹模充满零件型腔.

上模部分1继续下行，卸料板2与下固定板31接触，折弯凹模8与斜锲10 相对位移结束。

模具继续下行，氮气弹簧42压缩，零件开始折弯。

模具上行，折弯冲头6与零件脱离，模具继续上行零件随折弯凹模一起上行，到达斜面位置时，折弯凹模8开始向上向内侧运动，零件内型腔空间逐渐增大, 零件从折弯凹模8脱离，可以直接从上方取出。

需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。