一种焊接支撑装置的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，尤其是一种焊接过程中，支撑两待焊接部件用的一种焊接支撑装置。

背景技术：

铝合金动车组侧墙型材板百进行自动焊接前首先要拼装并进行定位焊的焊接。但在侧墙目的地显示器窗口侧由于型材要预先进行加工，导致型材背面加工后的目的地窗口与焊缝的距离很近，并且动车组铝合金型材边缘的单层板厚最大位置不超过4mm。进行定位焊接时，焊缝侧的型材由于板薄、与板材边缘近，受热后发生变形，并且导致焊缝间隙加大，达不到焊接要求，进行正式自动焊接时，此处的焊缝间隙将进一步扩大，造成焊接缺陷的产生和部件局部结构尺寸严重不符合要求。

技术实现要素：

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种在焊接过程中可使待焊接结构处于稳定受约束状态而无需进行定位焊的焊接支撑装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种旋转工作台，其技术方案是：

一种焊接支撑装置，包括可伸缩的连杆、连杆两端固定有用于支撑焊接结构的支撑块，所述连杆伸缩长度可调，并可固定在某一伸缩长度上。

进一步的，所述连杆包括套筒及与所述套筒固定连接的撑杆，所述撑杆与所述套筒螺纹连接，并可通过螺纹旋转实现连杆整体长度的伸缩。

进一步的，所述撑杆为两根，分别与套筒的两端固定，至少有一根所述撑杆与所述套筒螺纹连接。

进一步的，两根所述撑杆的螺纹方向相反。

进一步的，所述套筒外设有可带动所述套筒旋转的把手。

进一步的，所述连杆两端的撑块的尺寸、形状不完全相同，分别与要支撑的待焊接结构相匹配。

进一步的，所述支撑块与所述连杆之间的固定角度可调。

进一步的，所述支撑块与所述连杆之间通过螺栓固定。

进一步的，所述连杆两端均设有螺孔，两端的支撑块的固定座上相应的设有通孔，螺栓穿过螺孔、通孔后，将所述支撑块与所述连杆的固定，或所述连杆两端与所述支撑块通过球铰连接固定，或所述连杆一端通过球铰与所述支撑块固定，另一端通过螺栓与另一块所述支撑块的固定座固定。

进一步的，当所述连杆与所述支撑块用螺栓固定时，所述连杆的端部具有弧形结构。

综上所述，本实用新型提供的一种焊接支撑装置，与现有技术相比，上、下支撑块与连杆之间进行活动连接，上、下支撑块可以根据待焊接结构的具体形状、倾斜角度进行灵活调节，使支撑块始终与待焊接结构表面保持紧密贴合使其受力均匀；使用本实用新型提供的一种焊接支撑装置，整个待焊接结构处于稳定受约束状态，不需要再进行定位焊的焊接，正式焊接的过程当中，也保证了焊接区域待焊接结构之间的间隙得到有效控制，使部件在焊接完成后不产生焊接缺陷、满足局部结构尺寸的质量需求。

附图说明：

图1：本实用新型一种焊接支撑装置整体结构示意图；

图2：本实用新型一种焊接支撑装置分解结构示意图；

其中，连杆1、套筒2、把手3，支撑块4，撑杆5，螺栓6，固定座8，通孔9，固定支架10，螺钉孔11。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。

本实用新型提供了一种焊接支撑装置，包括可伸缩的连杆1、连杆1两端固定有用于支撑焊接结构的支撑块4，连杆1伸缩长度可调，并可固定在某一伸缩长度上。

焊接支撑装置包括相互连接成一体结构的连杆1及连杆1两端的支撑块，如图1和图2所示，连杆1包括套筒2和与套筒两端固定的撑杆5，套筒2具有内螺纹，在本实用新型提供的实施例中，套筒2两端的撑杆5均具有外螺纹，但螺纹方向相反，与套筒2螺纹固定，并可在套筒2内通过螺纹旋转，使支撑杆5与套筒2的相对距离改变，实现整个连杆1长度的变化，在实际应用中，套筒2两端的撑杆5中，至少有一根撑杆5具有外螺纹，与套筒2螺纹连接，实现整个连杆1的长度伸缩变化，另一不具有螺纹的撑杆5与套筒2采用现有方式固定连接，如焊接固定。套筒2的外部设有把手3，在通过螺纹旋转对连杆1进行伸缩操作时，可通过推拉把手3实现套筒3的旋转，使上、下撑杆6、7在套筒3内伸缩。把手3可为焊接在套筒3外部的直杆，也可为现有技术中任何可实现的结构。在本实用新型中，套筒2的两端均设有撑杆5，在实际应用中，套筒2可仅在一端通过内、外螺纹与撑杆5螺纹固定，并通过螺纹旋转调节整个连杆1的长度，撑杆5的另一端与支撑块4固定，套筒2的另一端(非与撑杆5固定的一端)可直接与另一支撑块4固定。

连杆1的两端分别固定有支撑块4，为使支撑装置适用于不同结构的待焊接结构，两块支撑块4的形状、尺寸可不完全相同，可根据需支撑的待焊接结构进行更换和设定，且支撑块4与连杆1的固定角度可随待焊接结构的支撑界面而改变。支撑块4与连杆1的端部可通过螺栓固定，如图1和图2所示，支撑块4与连杆1固定的一侧设有固定座8，固定座8中部设有插槽，固定座8本体上设有通孔9，撑杆5非与套筒2固定的一端设有一体成型或焊接固定的固定支架10，固定支架10可插入到固定座8的插槽内，固定支架10的前端部为圆滑过渡的弧形结构，如半圆或3/4圆弧结构，使得固定支架10可在固定座8的插槽内转动，调整撑杆5与相应侧的支撑块4的固定角度。相对通孔9的位置处，固定支架10上相应设有螺钉孔11，螺栓6的螺栓杆从固定座8一侧的依次穿过固定座8一侧的通孔9、螺钉孔11、固定座8另一侧的通孔9后，调整撑杆5与相应的支撑块4的固定角度后，用螺母将螺栓6与固定座8紧固，使撑杆5与支撑块4紧固成一体结构。在实际应用中，连杆1的两端可通过球铰与支撑块4连接(图中未示出)，或连杆1的一端通过前述的用螺栓6将固定支架10与支撑块4上的固定座8固定，另一端通过球铰的方式与另一支撑块4固定，并在球铰上设置有限制并固定转动角度的结构，或采用现有技术中其他可以实现的技术方案。当只在套筒2的一端设置撑杆5时，撑杆5可选择任意的方式与支撑块4固定，如螺栓固定或是球铰固定，套筒2的另一端可设置与撑杆5端部相同的结构，采用前文任意一种方式直接与另一支撑块4固定，如螺栓固定或是球铰固定。

动车组车体侧墙型材板进行自动焊接为例，介绍本实用新型提供的一种焊接支撑装置的使用方法。车体侧墙型材板进行组装后，将焊接支撑装置旋转到侧墙目的地窗口内，将上、下支撑块4、5顶置到型材的两侧，根据预支撑的型材结构特点，选择适当的上、下支撑块4、5的尺寸、形状及与连杆1的固定角度，旋转套筒2增加两侧的顶力，从而对焊缝起到紧固作用，不需要进行定位焊的焊接。确定各项参数符合要求后，进行侧墙正反面自动焊接，焊接完成后待部件完全冷却至室温后，将支撑装置松开拆除即可。本实用新型提供的焊接支撑装置，不仅适用于动车组车体侧墙型材自动焊接过程中的支撑固定，可充分适用于任意需要支撑固定的自动焊接操作。

综上所述，本实用新型提供的一种焊接支撑装置，与现有技术相比，上、下支撑块与连杆之间进行活动连接，上、下支撑块可以根据待焊接结构的具体形状、倾斜角度进行灵活调节，使支撑块始终与待焊接结构表面保持紧密贴合使其受力均匀；使用本实用新型提供的一种焊接支撑装置，整个待焊接结构处于稳定受约束状态，不需要再进行定位焊的焊接，正式焊接的过程当中，也保证了焊接区域待焊接结构之间的间隙得到有效控制，使部件在焊接完成后不产生焊接缺陷、满足局部结构尺寸的质量需求。

如上所述，结合所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。