油网板式成型机的制作方法

本实用新型涉及油烟净化器技术领域，具体是油网板式成型机。

背景技术：

随着经济的发展和人们生活水平的提高，餐饮业飞速发展，而由此产生的油烟污染问题也越来越突出。油烟废气不仅严重影响居民身心健康，同时严重影响城市公共卫生和公共环境，已经成为影响空气质量的主要公害之一。

为了净化油烟，人们多借用工业通风除尘中颗粒物粉尘净化技术，但因油烟自身成分的复杂性、多相性及物理化学性质的特殊性，完全套用其他废气的治理机理很难取得满意的效果，研究开发出高效、实用、经济的，符合我国饮食业油烟排放标准的油烟处理设备是当务之急。

在目前使用的大中小型油烟净化器中，油网均起着至关重要的作用，现有的油烟净化器中大多采用若干块倾斜的不规则油网板并排组成油网设置在进风口，通过相互重叠分布的油网板流通烟气并实现油和烟的分离，吸收室内油烟及初步净化排出室外的废气。但因油网形状特殊，故现有的厂家多采用手工制作，成品形状浮动大，合格率低，劳工成本过高且效率低下，劳动力浪费明显，因此，需要设计一种特殊形状油网板专用的成型机。

因此，本实用新型提供一种油网板式成型机来解决此问题。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供一种油网板式成型机，有效的解决了现在的厂家用人工手工加工致使成品合格率低且劳工效率低下的问题。

本实用新型包括置于地面的外壳，所述外壳为前后通透的无顶箱式结构，所述外壳内等距设有十个转动连接在左右内侧壁上的主动辊，每个所述主动辊均同轴固定连接有从动链轮，所述外壳内设有一个转动连接在侧壁内侧的主动链轮，所述主动链轮和多个所述从动链轮通过链条相连，所述主动链轮通过外接电机驱动，每个所述的主动辊上方均设有置于所述外壳内部且转动连接在外壳左右侧壁上的被动辊。

优选的，其特征在于，十个所述主动辊形状不相同且依从前至后的顺序分别称为第一主动辊、第二主动辊、第三主动辊、第四主动辊、第五主动辊、第六主动辊、第七主动辊、第八主动辊、第九主动辊、第十主动辊，所述第一主动辊、第二主动辊、第五主动辊形状相同且均为两端同轴一体连接有圆柱形薄护板的圆柱辊，所述第三主动辊为圆柱辊，所述第四主动辊为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径小于中间部分直径的圆柱体，所述第六主动辊为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第六主动辊左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第七主动辊为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第七主动辊凹陷和凸起幅度均大于所述第六主动辊，第七主动辊左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第八主动辊为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第八主动辊凹陷和凸起幅度均大于所述第七主动辊，第八主动辊左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第九主动辊为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第九主动辊凹陷和凸起幅度均和所述第八主动辊相同，所述第九主动辊右端同轴一体连接有圆形凸台，第九主动辊左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第十主动辊为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第十主动辊凹陷和凸起幅度均和所述第八主动辊相同，所述第十主动辊两端均同轴一体连接有圆形凸台，第十主动辊左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板。

优选的，十个所述被动辊形状不相同且依从前至后的顺序分别称为第一被动辊、第二被动辊、第三被动辊、第四被动辊、第五被动辊、第六被动辊、第七被动辊、第八被动辊、第九被动辊、第十被动辊，所述第一被动辊为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径小于中间部分直径的圆柱体，所述第二被动辊为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径小于所述第一被动辊两端面直径的圆柱体，所述第三被动辊为两端开设有环形凹槽的圆柱体，所述第三被动辊两端同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第四被动辊为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径大于中间部分直径的圆柱体，所述第五被动辊为圆柱形辊，所述第六被动辊为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第七被动辊为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第七被动辊凹陷和凸起幅度均大于所述第六被动辊，所述第八被动辊为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第八被动辊凹陷和凸起幅度均大于所述第七被动辊，所述第九被动辊为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第九被动辊凹陷和凸起幅度均和所述第八被动辊相同，所述第九被动辊右端同轴一体连接有圆形凸台，第九被动辊左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第十被动辊为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第十被动辊凹陷和凸起幅度均和所述第八被动辊相同，所述第十被动辊两端均同轴一体连接有圆形凸台，第十被动辊左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板。

优选的，所述第一被动辊、第二被动辊、第三被动辊、第四被动辊、第五被动辊、第六被动辊、第七被动辊、第八被动辊、第九被动辊、第十被动辊侧面分别和所述第一主动辊、第二主动辊、第三主动辊、第四主动辊、第五主动辊、第六主动辊、第七主动辊、第八主动辊、第九主动辊、第十主动辊侧面相对应。

优选的，所述外壳的左侧壁侧面等距的开设有十个通孔，所述外壳右侧壁侧面对应的开设有十个等距的通孔，外壳左右侧壁的上端面开设有二十个螺纹孔，每个所述螺纹孔均和一个所述的通孔连通，每个所述的通孔中均上下滑动连接有固定梁，每个所述固定梁上端均转动连接有置于螺纹孔中的固定梁螺杆，每个所述固定梁螺杆上端面的均一体连接有置于外壳外的环形把手，左右侧壁对应的所述固定梁之间均转动连接有十个所述的被动辊。

优选的，所述第一主动辊前方设有置于左右侧壁之间的两个相对的夹具，两个所述夹具可在外壳内沿径向滑动，所述外壳的左右侧壁侧面均开设有通透的推动螺纹孔，两个所述夹具侧面均转动连接有置于推动螺纹孔中的推动螺杆，两个所述的推动螺杆一端均一体连接有环形把手。

优选的，所述夹具前端设有转动连接在所述外壳的左右侧壁之间的两个上下分布的压辊。

优选的，所述第八被动辊和第九被动辊之间设有转动连接在所述外壳侧壁内侧的测距轮，所述外壳后端前后滑动连接有刀架，所述刀架上开设有异形通孔，所述异形通孔形状和本成型机最终制成的油网板截面形状相同，所述刀架后侧上下滑动连接有切刀，所述切刀和固定连接在刀架上端的液压泵相连，所述外壳侧壁外固定连接有控制箱，所述液压泵、测距轮均和所述控制箱相连，所述控制箱内集成有计数器，控制箱根据计数器记录的测距轮转动圈数控制切刀落下并清零计数器。

优选的，所述切刀下端面为和所述异形通孔相对应的异形面。

优选的，主动链轮左右两侧均设有张紧链轮，所述主动链轮和多个所述从动链轮通过一条绕过两个所述张紧链轮的链条相连。

本实用新型针对现有的特殊形状油网板加工手段为人工手工加工做出改进，采用十组压辊依次递进工作成型的方式代替人工制作的手段，大幅度节约了劳动力，降低了劳动成本，提高了成品合格率和生产效率。

附图说明

图1为本实用新型立体示意图一。

图2为本实用新型剖视示意图。

图3为本实用新型立体示意图二。

图4为本实用新型夹具部分立体示意图。

图5为本实用新型第一被动辊立体示意图及剖视示意图。

图6为本实用新型第二被动辊立体示意图及剖视示意图。

图7为本实用新型第三被动辊立体示意图及剖视示意图。

图8为本实用新型第四被动辊立体示意图及剖视示意图。

图9为本实用新型第五被动辊立体示意图及剖视示意图。

图10为本实用新型第六被动辊立体示意图及剖视示意图。

图11为本实用新型第七被动辊立体示意图及剖视示意图。

图12为本实用新型第八被动辊立体示意图及剖视示意图。

图13为本实用新型第九被动辊立体示意图及剖视示意图。

图14为本实用新型第十被动辊立体示意图及剖视示意图。

图15为本实用新型第一、二、五主动辊立体示意图及剖视示意图。

图16为本实用新型第三主动辊立体示意图及剖视示意图。

图17为本实用新型第四主动辊立体示意图及剖视示意图。

图18为本实用新型第六主动辊立体示意图及剖视示意图。

图19为本实用新型第七主动辊立体示意图及剖视示意图。

图20为本实用新型第八主动辊立体示意图及剖视示意图。

图21为本实用新型第九主动辊立体示意图及剖视示意图。

图22为本实用新型第十主动辊立体示意图及剖视示意图。

图23为本实用新型成品油网板立体示意图。

具体实施方式

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图23对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

下面将参照附图描述本实用新型的各示例性的实施例。

实施例一，本实用新型为油网板式成型机，其特征在于，包括置于地面的外壳1，所述外壳1为后续结构提供固定基础，外壳1因质量较大，人工无法移动故可直接放置于地面，也可采用螺栓等固定方式固定以使其固定更为牢固，所述外壳1为前后通透的无顶箱式结构，所述外壳1内等距设有十个转动连接在左右内侧壁上的主动辊2，主动辊2用于将通过每个主动辊2上方的薄钢带配合后续的结构碾压成型，设置十个主动辊2是为了逐级碾压逐渐成型，因钢带刚度大，一次成型难度大且不易控制，故采用多个主动辊2逐级碾压，易于塑形的同时也相对的增加了成品的合格率，每个所述主动辊2均同轴固定连接有从动链轮3，所述外壳1内设有一个转动连接在侧壁内侧的主动链轮4，所述主动链轮4和多个所述从动链轮3通过链条相连，所述主动链轮4通过外接电机驱动，驱动电机驱动主动链轮4转动可带动所有所述的从动链轮3转动，从而带动十个所述的主动辊2转动，采用链传动因本成型机多安置在加工环境较恶劣的工厂中，且主动链轮4需带动多个从动链轮3且其和多个从动链轮3距离相对较远，同时链传动传动效率较高，故在本装置中采用链传动驱动所述多个从动链轮3，每个所述的主动辊2上方均设有置于所述外壳1内部且转动连接在外壳1左右侧壁上的被动辊5，每个所述被动辊5均可和其下方的主动辊2相配合，即每组中的主动辊2和被动辊5侧面距可紧密贴合，便于使通过每个主动辊2和被动辊5之间的钢带准确成型。

实施例二，在实施例一的基础上，参考附图5～附图14，本实施例为对十个不同形状的所述主动辊2的外形描写，生产使用时可根据具体需要定制不同形状的主动辊2并更换，使本装置具有更强的适用性，本实施例仅就附图23中展示的油网板加工加以设计与之相对应的主动辊2，十个所述主动辊2形状不相同且依从前至后的顺序分别称为第一主动辊6、第二主动辊7、第三主动辊8、第四主动辊9、第五主动辊10、第六主动辊11、第七主动辊12、第八主动辊13、第九主动辊14、第十主动辊15，所述第一主动辊6、第二主动辊7、第五主动辊10形状相同且均为两端同轴一体连接有圆柱形薄护板的圆柱辊，所述第三主动辊8为圆柱辊，所述第四主动辊9为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径小于中间部分直径的圆柱体，所述第六主动辊11为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第六主动辊11左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第七主动辊12为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第七主动辊12凹陷和凸起幅度均大于所述第六主动辊11，第七主动辊12左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第八主动辊13为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第八主动辊13凹陷和凸起幅度均大于所述第七主动辊12，第八主动辊13左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第九主动辊14为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第九主动辊14凹陷和凸起幅度均和所述第八主动辊13相同，所述第九主动辊14右端同轴一体连接有圆形凸台，第九主动辊14左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第十主动辊15为左半部分凹陷右半部分凸起的异形圆柱辊，所述第十主动辊15凹陷和凸起幅度均和所述第八主动辊13相同，所述第十主动辊15两端均同轴一体连接有圆形凸台，第十主动辊15左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板。

实施例三，在实施例二基础上，参考附图15～附图22，本实施例为对十个不同形状的所述被动辊5的外形描写，生产使用时可根据具体需要，同时根据实施例二中所述的主动辊2的形状定制不同形状的被动辊5并更换，使本装置具有更强的适用性，本实施例仅就附图23中展示的油网板加工加以设计与之相对应的被动辊5，十个所述被动辊5形状不相同且依从前至后的顺序分别称为第一被动辊16、第二被动辊17、第三被动辊18、第四被动辊19、第五被动辊20、第六被动辊21、第七被动辊22、第八被动辊23、第九被动辊24、第十被动辊25，所述第一被动辊16为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径小于中间部分直径的圆柱体，所述第二被动辊17为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径小于所述第一被动辊16两端面直径的圆柱体，所述第三被动辊18为两端开设有环形凹槽的圆柱体，所述第三被动辊18两端同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第四被动辊19为两端同轴一体连接有圆形凸台且两端面直径大于中间部分直径的圆柱体，所述第五被动辊20为圆柱形辊，所述第六被动辊21为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第七被动辊22为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第七被动辊22凹陷和凸起幅度均大于所述第六被动辊21，所述第八被动辊23为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第八被动辊23凹陷和凸起幅度均大于所述第七被动辊22，所述第九被动辊24为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第九被动辊24凹陷和凸起幅度均和所述第八被动辊23相同，所述第九被动辊24右端同轴一体连接有圆形凸台，第九被动辊24左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板，所述第十被动辊25为左半部分凸起右半部分凹陷的异形圆柱辊，所述第十被动辊25凹陷和凸起幅度均和所述第八被动辊23相同，所述第十被动辊25两端均同轴一体连接有圆形凸台，第十被动辊25左右两端均同轴一体连接有圆柱形薄护板。

实施例四，在实施例三的基础上，所述第一被动辊16、第二被动辊17、第三被动辊18、第四被动辊19、第五被动辊20、第六被动辊21、第七被动辊22、第八被动辊23、第九被动辊24、第十被动辊25侧面分别和所述第一主动辊6、第二主动辊7、第三主动辊8、第四主动辊9、第五主动辊10、第六主动辊11、第七主动辊12、第八主动辊13、第九主动辊14、第十主动辊15侧面相对应，即每个所述主动辊2和其上方的每个被动辊5的侧面均可紧密贴合，这种设计便于通过所述每个主动辊2和被动辊5之间的薄钢带均能受到完全的碾压，不会因某个主动辊2和被动辊5的侧面不完全对应而导致碾压成型过程中留下不应存在的凸起或凹陷而影响本装置的成型质量。

实施例五，在实施例一的基础上，所述外壳1的左侧壁侧面等距的开设有十个通孔26，所述外壳1右侧壁侧面对应的开设有十个等距的通孔26，即外壳1左右侧面对称的开设有十组通孔26，且大小均相等，外壳1左右侧壁的上端面开设有二十个螺纹孔27，每个所述螺纹孔27均和一个所述的通孔26连通，每个所述的通孔26中均上下滑动连接有固定梁28，每个所述固定梁28上端均转动连接有置于螺纹孔27中的固定梁螺杆29，螺纹孔27中攻有和固定梁螺杆29外螺纹相配合的内螺纹，使固定梁螺杆29旋转的同时会进行上下运动，每个所述固定梁螺杆29上端面的均一体连接有置于外壳1外的环形把手30，即转动环形把手30可通过固定梁螺杆29带动固定梁28上下滑动，且基于螺纹的自锁能力，在不转动环形把手30是，固定梁28不会在自重的作用下向下滑动，左右侧壁对应的所述固定梁28之间均转动连接有十个所述的被动辊5，即转动环形把手30可调节相应被动辊5的高度并以此适应不同厚度的钢带，以此增强本装置的适用性。

实施例六，在实施例四的基础上，所述第一主动辊6前方设有置于左右侧壁之间的两个相对的夹具31，两个左右相对的夹具31用于将通过两个夹具31之间的钢带的运动方向矫正，防止因钢带太长导致成型过程中钢带左右摆动导致成型不准确并因此降低本装置的成品合格率，两个所述夹具31可在外壳1内沿径向左右滑动，所述外壳1的左右侧壁侧面均开设有通透的推动螺纹孔32，两个所述夹具31侧面均转动连接有置于推动螺纹孔32中的推动螺杆33，所述推动螺纹孔32中攻有和推动螺杆33外螺纹配合的内螺纹，转动推动螺杆33可带动夹具31左右滑动，两个所述的推动螺杆33一端均一体连接有环形把手30，即转动环形把手30可带动夹具31左右滑动，并以此适应不用宽度的钢带。

实施例七，在实施例六的基础上，所述夹具31前端设有转动连接在所述外壳1的左右侧壁之间的两个上下分布的压辊34，两个压辊34之间可用过等待加工的钢带原材，两个压辊34的设置是为了将通过其间的钢带原材先行碾压平整，防止钢带因运输或存放过程中损坏而影响后续成型的效果，从而影响本装置的成品合格率。

实施例八，在实施例七的基础上，所述第八被动辊23和第九被动辊24之间设有转动连接在所述外壳1侧壁内侧的测距轮35，测距轮35用于测量通过测距轮35下方的钢带的长度，因测距轮35周长一定，固定可根据测距轮35选装圈数很容易的计算出通过测距轮35下方钢带的长度，所述外壳1后端前后滑动连接有刀架36，所述刀架36上开设有异形通孔37，所述异形通孔37形状和本成型机最终制成的油网板截面形状相同，使最终成型的油网板可通过其中，所述刀架36后侧上下滑动连接有切刀38，切刀38可将已经成型的钢带按需求切成段以便于使用，所述切刀38和固定连接在刀架36上端的液压泵39相连，液压泵39为切刀38上下滑动提供动力，液压泵39外接电源，所述外壳1侧壁外固定连接有控制箱40，控制箱40同时还和驱动电机相连并通过控制驱动电机控制主动链轮4的工作状态，控制箱40外接电源，所述液压泵39、测距轮35均和所述控制箱40相连，所述控制箱40内集成有计数器，控制箱40内同时集成有控制单元，在本装置使用前，需先通过外部设备将需要的油网板长度输入进控制单元，控制箱40根据计数器记录的测距轮35转动圈数控制切刀38落下并清零计数器，控制单元可将计数器记录的数据分析并形成钢带前进的距离，并依据提前出入的油网板长度参数，通过控制液压泵39控制切刀38上下运动以剪切成型的钢带。

实施例九，在实施例八的基础上，所述切刀38下端面为和所述异形通孔37相对应的异形面41，因经多级碾压成型处理后钢带的形状发生较大变化，钢带局部凸起、局部凹陷，故若采用常规切刀，易在切下时对以成型合格的钢带造成不可修复的损害从而影响成品的合格率，其中，切刀38切下的影响多为切刀38切下时对凸起部分的下压，为防止切刀38下切过程中造成最后伤害而无法修复，还可在切刀38正下方固定安装上表面和异形通孔37形状相同的切刀平台，平台上表面可和异形通孔37下端面相切，平台同时还需和异形通孔37固定连接，以达到在装置终端保护成品的目的，也减少切刀38下切对成品形状带来的损坏。

实施例十，在实施例一的基础上，主动链轮4左右两侧均设有张紧链轮42，因主动链轮4需依靠链条同时驱动十个从动链轮3，链条必然较长，张紧链轮42的设置使主动链轮4传动更为可靠，对传动的链条起到导向和张紧的双重作用，使链条运转更为平稳，降低链条与链轮之间磨损的同时还可适当的降低噪音，所述主动链轮4和多个所述从动链轮3通过一条绕过两个所述张紧链轮42的链条相连。

具体使用时，先根据钢带的厚度调整各个被动辊5的高度，通过转动环形把手30，通过固定梁螺杆29带动固定梁28在通孔26中上下滑动，从而带动固定梁28上转动连接的被动辊5上下运动，所有被动高度设置完成后，通过外部装置将所需的钢带长度输入控制箱40中的控制单元，同时根据所需钢带的长度调整刀架36和测距轮35之间的距离，使之后刀架36和测距轮35之间的距离正好等于所需油网板的长度，将钢带穿过两个压辊34之间的缝隙，并穿过两个夹具31之间放置在第一主动辊7上，转动环形把手30将两个夹具31夹紧，准备工作就此完成；

工作时，通过控制箱40开启驱动电机，通过控制驱动电机控制驱动链轮4，带动十个从动链轮3转动，从而带动十个主动辊2转动，位于第一主动辊6上的钢带开始向后运动，参考附图15和附图5第一主动辊6和第一被动辊16将钢带两边抬起一定坡度并将加工后的钢带送至第二主动辊7上方，钢带经过第二主动辊7和第二被动辊17之间，在经第二主动辊7和第二被动辊17的碾压成型后，钢带两边被抬起角度增大并将钢带送至第三主动辊8上方，钢带经过第三主动辊8和第三被动辊18之间，经第三主动辊8和第三被动辊18的碾压成型后，钢带两边被抬起90度并将钢带送至第四主动辊9上方，在第四主动辊和第四被动辊19的碾压成型后，钢带两边被向内向下碾压并送至第五主动辊10上方，经第五主动辊10和第五被动辊20的碾压成型后，钢带两边被紧紧压下和钢带中间部分贴合，即在第一主动辊6、第二主动辊7、第三主动辊8、第四主动辊9、第五主动辊10及其对应的被动辊5的作用下，完成了将钢带的两边翻着并压紧的工作，成型的成品两边为圆形边，不易对搬运者和使用者造成伤害，第五主动辊10转动将钢带送至第六主动辊11上方，经第六主动辊11和第六被动辊21的碾压成型后，钢带左端些微凸起同时右端些微下陷并被送至第七主动辊12上方，经第七主动辊12和第七被动辊22的碾压成型后，钢带左端稍大幅度凸起同时右端稍大幅度下陷并被送至第八主动辊13上方，经第八主动辊13和第八被动辊23的碾压成型后，钢带左端大幅度凸起同时右端大幅度下陷并被送至第九主动辊14上方，此时在第六主动辊11、第七主动辊12、第八主动辊13及其对应的被动辊5的作用下，钢带完成了主要形状即左端凸起右端下陷的成型工作，后钢带被第八主动辊13送至第九主动辊14上方，同时途经测距轮35下方带动测距轮35转动，经第九主动辊14和第九被动辊24的碾压成型后，钢带被翻折的右边稍向上弯折并被送至第十主动辊15上方，经第十主动辊15和第十被动辊25的碾压成型后，钢带左边翻折部分被稍向下弯折并穿过异形通孔37，此时测距轮35测出的距离应正好等于所需的油网板长度，故此时在控制箱40内控制单元的作用下，切刀38切下第一刀，切刀38刚好无法切到钢带，后钢带继续向后运动被送至切刀38下，测距轮35数据清零，当测距轮35第二次测到通过的钢带长度等于准备工作设定是的所需油网板长度时，切刀38再次切下，此时，第一个符合标准的油网板合格的被本装置制作完成，之后切刀38每次切下即会完成一个合格油网板的制作。

本实用新型针对现有的特殊形状油网板加工手段为人工手工加工做出改进，采用十组压辊依次递进工作成型的方式代替人工制作的手段，大幅度节约了劳动力，降低了劳动成本，提高了成品合格率和生产效率。