一种上料架及铆钉机的制作方法

本实用新型涉及铆钉机技术领域，尤其涉及一种上料架及铆钉机。

背景技术：

铆钉机又称铆接机，是一种用于把铆钉通过冲击变形后将相应需要铆接的部件或板件通过变形的铆钉铆接起来的机器。铆钉连接作为机械加工中一种常用的固定连接方式，具有成本低廉、连接紧固性高等优点。传统技术中，铆钉机基本都是采用人工方式将待铆接件放置到铆钉机下方后利用铆接装置进行冲压铆接，但是这种方式很容易压到手，在安全操作方面存在很大的隐患。

为了解决上述传统铆钉机的技术问题，现有技术提出了采用一个推送机构将待铆接件自动推送至铆接装置下方的方案。然而，该方案中，为了保证设备的连续运行，需要人工不断地将待铆接件放置于推送机构上，这样，导致工人的劳动强度很大，而且效率很低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种上料架及铆钉机，其解决了现有铆钉机中需要人工待铆接件放置在推送机构上的导致工人劳动强度大、效率低的技术问题。

本实用新型采用如下技术方案实现：

本实用新型提供了一种上料架，用于存放待铆接件并能将待铆接件逐个自动传送至铆钉机的推送机构上，所述上料架包括支座及安装于所述支座上的滑轨，所述滑轨的进口位置高于所述滑轨的出口位置，所述滑轨上设有承载架及限位架，所述承载架与所述支座连接，所述限位架安装于所述承载架的上方并与所述承载架形成用以供所述待铆接件滑动的通道，所述限位架之朝向所述承载架的一侧设置有用以导引所述待铆接件滑动的导向槽。

进一步地，所述限位架包括两个挡板以及与所述承载架连接的第一连杆，两个所述挡板间隔安装于所述第一连杆上并与所述第一连杆构成所述导向槽。

进一步地，所述第一连杆的数量为四个，四个所述第一连杆分别从所述滑轨的进口位置至所述滑轨的出口位置间隔分布。

进一步地，所述承载架包括支撑部件以及两个间隔相对设置于所述支撑部件上方两侧的侧板，两个所述第一连杆的两端都分别与两所述侧板连接。

进一步地，所述支撑部件包括第二连杆、第三连杆以及多个间隔设置且位于两个所述侧板之间的支板，所述第二连杆靠近所述滑轨的进口位置并穿过各所述侧板和各所述支板后与所述支座的连接，所述第三连杆靠近所述滑轨的出口位置并穿过各所述侧板和各所述支板后与所述支座连接。

进一步地，所述支座包括底座、第一支架及第二支架，所述第一支架安装于所述底座一端上并与所述第二连杆连接，所述第二支架安装于所述底座另一端上并与所述第三连杆连接。

进一步地，所述第一支架上设置有第一调节孔，所述第二连杆的端部滑动安装于所述第一调节孔内。

进一步地，所述第二支架上设置有第二调节孔，所述第三连杆的端部滑动安装于所述第二调节孔内。

进一步地，所述底座上设置有用以与台面滑动配合连接的第三调节孔。

本实用新型还提供了一种铆钉机，包括铆接装置、如上述所述的上料架和用于将所述上料架上之所述待铆接件推送至所述铆接装置的推送机构。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过将限位架安装于承载架的上方并与承载架形成用以供待铆接件滑动的通道，以便于可以大批量将待铆接件放置在通道中并逐个自动传送至铆钉机的推送机构上，进行自动化生产，进而降低了劳动强度，增大了生产效率，限位架之朝向承载架的一侧设置有用以导引待铆接件滑动的导向槽，使得待铆接件在通道内按照统一角度进入推送机构上，避免待铆接件在通道内滑动时出现角度偏移的现象。

附图说明

图1为本实用新型实施例上料架的结构示意图；

图2为图1的爆炸图；

图3为支座的结构示意图；

图4为滑轨的爆炸图；

图5为待铆接件的结构示意图；

图6为铆钉机的结构示意图。

图中：10、支座；11、底座；111、第三调节孔；12、第一支架；121、第一调节孔；13、第二支架；131、第二调节孔；20、滑轨；21、承载架；211、支撑部件；2111、第二连杆；2112、第三连杆；2113、支板；212、侧板；213、套筒；22、限位架；221、导向槽；222、挡板；223、第一连杆；30、待铆接件；31、凸出部位；40、推送机构；50、铆接装置；60、台面；70、振动盘。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-5所示，本实用新型提供了一种上料架，用于存放待铆接件30并能将待铆接件30逐个自动传送至铆钉机的推送机构40上，上料架包括支座10及滑轨20，滑轨20安装于支座10上，滑轨20的进口位置高于滑轨20的出口位置，以便于利用待铆接件30的重力在滑轨20内完成滑动动作，省去了生产中常用的直线送料器，从而降低了上料架成本和后期使用成本，使之结构简单，节约了电力资源。滑轨20上设有承载架21及限位架22，承载架21与支座10连接，限位架22安装于承载架21的上方并与承载架21形成用以供待铆接件30滑动的通道，以便于可以大批量将待铆接件30放置在通道中并逐个自动传送至铆钉机的推送机构40上，进行自动化铆接生产，进而降低了工人劳动强度，增大了生产效率，限位架22之朝向承载架21的一侧设置有导向槽221，该导向槽221用以导引待铆接件30滑动，使得待铆接件30在通道内按照所需要的角度进入推送机构40上，避免待铆接件30在通道内滑动时出现角度偏移现象。

限位架22包括两个挡板222以及第一连杆223，第一连杆223的两端分别与承载架21两端连接，两个挡板222间隔安装于第一连杆223上并与第一连杆223构成导向槽221，以保证待铆接件30按照所需的方向一致排列，逐一进入推送机构40上，两个挡板222之间的距离通过更换不同尺寸的套筒213或者移动螺母位置来调节，以便于与待铆接件30上的凸出部位31相适配。

作为优选的实施方式，第一连杆223的数量为四个，四个第一连杆223分别从滑轨20的进口位置至滑轨20的出口位置间隔分布，其中两个第一连杆223分别靠近滑轨20的进口位置和出口位置，另两个位于滑轨20的中部位置，使导向槽221始终都保持一定宽度，以防止待铆接件30在滑轨20的出口位置出现偏移现象。

承载架21包括支撑部件211以及两个侧板212，两个侧板212间隔相对设置于支撑部件211上方两侧，以便于待铆接件30能快速装入通道内，两个第一连杆223的两端都分别与两侧板212连接，进而将限位架22安装于承载架21上，两个侧板212之间的距离可以调节，以便于适应多种不同规格的待铆接件30。

作为优选的实施方式，支撑部件211包括第二连杆2111、第三连杆2112以及多个支板2113，多个支板2113通过多个套筒213或者螺母间隔设置且位于两个侧板212之间，从待铆接件30上脱离的铆钉可以顺着相邻支板2113之间的空格处掉落下来，以避免从待铆接件30上脱离的铆钉随着别的待铆接件30进入到铆钉机的推送机构40上，进而造成生产事故，第二连杆2111靠近滑轨20的进口位置并穿过各侧板212和各支板2113后与支座10的连接，第三连杆2112靠近滑轨20的出口位置并穿过各侧板212和各支板2113后与支座10连接，进而将承载架21安装于支座10上，优选地，第一连杆223、第二连杆2111和第三连杆2112都是螺杆。

本实施例中，支座10包括底座11、第一支架12及第二支架13，第一支架12安装于底座11一端上并与第二连杆2111连接，第二支架13安装于底座11另一端上并与第三连杆2112连接，第一支架12和第二连杆2111连接的位置高于第二支架13和第三连杆2112连接的位置，进而使得滑轨20的进口位置高于滑轨20的出口位置。

作为优选的实施方式，第一支架12上设置有条形的第一调节孔121，第二连杆2111的端部滑动安装于第一调节孔121内，第一支架12用以支撑滑轨20的进口位置，通过第一调节孔121可以随时调节滑轨20进口位置的高度。

作为优选的实施方式，第二支架13上设置有条形的第二调节孔131，第三连杆2112的端部滑动安装于第二调节孔131内，第二支架13用以支撑滑轨20的出口位置，通过第二调节孔131可以随时调节滑轨20出口位置的高度，以便于将通道内的待铆接件30推送至推送机构40上。

作为优选的实施方式，底座11上设置有条形的第三调节孔111，第三调节孔111用以与铆钉机的台面60滑动配合连接，可以随时调节支座10在台面60上的位置。

如图6所示，本实用新型还提供了一种铆钉机，铆钉机包括铆接装置50、如上述所述的上料架和推送机构40，推送机构40用于将上料架下来的待铆接件30推送至铆接装置50。

铆钉机还包括振动盘70，振动盘70内可以放置多个待铆接件30，通过振动盘70的振动，可以让振动盘70内的待铆接件30按照所需要的角度流出振动盘70的出料口，振动盘70的出料口与上料架上滑轨20的进口位置相连接。

综上所述，本实用新型通过将限位架22安装于承载架21的上方并与承载架21形成用以供待铆接件30滑动的通道，以便于可以大批量将待铆接件30放置在通道中并逐个自动传送至铆钉机的推送机构40上，进行自动化生产，进而降低了劳动强度，增大了生产效率，限位架22之朝向承载架21的一侧设置有用以导引待铆接件30滑动的导向槽221，使得待铆接件30在通道内按照统一角度进入推送机构40上，避免待铆接件30在通道内滑动时出现角度偏移现象。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。