线圈自动入铝机壳设备的制作方法

本实用新型涉及一种线圈自动入铝机壳设备。

背景技术：

传统的将线圈（或有绕组定子铁芯）压入铝机壳的方法为热套法，是通过柴油烘箱对机壳整体加热，再将线圈放置到机壳里。这种方法以下问题：1.柴油烘箱工作时产生烟雾，现场作业环境差，且存在安全隐患；2.在生产电机前，需要提前进行热套，形成了大量制品库存，若没有完全使用则容易产生浪费；3.需要将热套好的产品拉至生产线上，存在搬运产生的能耗；4.整个机壳加热会使轴承档（部位）变形，影响产品质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种线圈自动入铝机壳设备，设备体积小，容易在电机加工现场加热，压入线圈工作，避免库存浪费；设备对铝机壳上的线圈档进行局部加热，防止轴承档变形；采用电气控制，大为提高了作业环境，且安全性好；此外，各个部件独立进行搬运，方便搬运，也有利于减少搬运能耗。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：线圈自动入铝机壳设备，其特征在于包括基座，设置在基座上的自动控制模块、加热模块、驱动模块和线圈承放座，所述自动控制模块与所述加热模块、驱动模块形成信号连接，所述驱动模块上设置卡爪，所述卡爪与所述自动控制模块形成信号连接，所述卡爪用于抓持铝机壳，所述加热模块用于加热铝机壳，所述驱动模块用于驱动卡爪移位到所述加热模块对铝机壳加热，移位到线圈承放座的工位，并下压铝机壳使所述线圈压入铝机壳。

通过自动控制模块和卡爪配合，将铝机壳移动到加热模块位置，加热模块对铝机壳上的线圈挡进行局部加热，再通过卡爪将加热的铝机壳移动到线圈承放位置，将线圈压入铝机壳。

设备体积小，容易在电机加工现场加热，压入线圈工作，避免库存浪费；设备对铝机壳上的线圈档进行局部加热，避免整个机壳加热，避免重要的轴承档位置变形；采用电气控制，大为提高了作业环境，且安全性好；此外，各个部件独立进行搬运，方便搬运，也有利于减少搬运能耗。

设备是自动对铝机壳进行高频加热，再自动将线圈套入铝机壳的设备，高频加热装置通过时间继电器设定时间控制铝机壳的加热时间，且仅仅是加热线圈档（与线圈相配合的位置）位置，整个过程动作通过自动控制模块（PLC）控制保证整个过程实现自动化，操作便捷，降低劳动强度。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：为了提高效率，所述卡爪至少为两组，所述线圈承放座至少为两组，所述线圈承放座分布在所述加热模块的两侧。

工作时，接通电源，将设备进行复位让工装板以及卡爪（私服机械手）回到原点，按下启动按钮，手动上料（有绕组定子铁芯和铝机壳），机械手将机壳抓起并将其放置到加热模块（高频加热感应器）上进行延时加热（机壳加热的工艺时间）；加热完成时，机械手将加热好的机壳自动套入到有绕组定子铁芯上，并对其进行压装。同时，另一个机械手抓取机壳放置到高频上进行加热，压装好的定子进入冷却模块（冷却通道）进行冷却，冷却完后直接进行电机组装装配。

所述基座上还设置冷却模块，所述冷却模块与所述自动控制模块形成信号连接，所述冷却模块用于对压装有线圈的铝机壳冷却降温。

为了减少设备长度，所述基座上设置升降机构，所述升降机构用于将压入铝机壳的所述线圈承放座下降到所述冷却模块。

所述基座上设置第一线圈承放座平移机构和第二线圈承放座平移机构，所述第一线圈承放座平移机构和所述第二线圈承放座平移机构均与所述自动控制模块信号连接，所述第一线圈承放座平移机构与所述加热模块相对应设置，所述第二线圈承放座平移机构与所述冷却模块相对应设置。

所述加热模块包括感应线圈、与所述感应线圈信号连接的光电感应开关。

本实用新型具有的有益效果：1、设备体积小，容易在电机加工现场加热，压入线圈工作，避免库存浪费。2、设备对铝机壳上的线圈档进行局部加热，防止轴承档变形。3、采用电气控制，大为提高了作业环境，且安全性好。4、各个部件独立进行搬运，方便搬运，也有利于减少搬运能耗。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是本实用新型的工作原理示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图1和图2所示，线圈自动入铝机壳设备，包括基座1（为了方便推动，基座底部设置滚轮），设置在基座上的自动控制模块2（其上设置控制面板、控制按钮等）、加热模块3（包括感应线圈31和光电感应开关32）、驱动模块4（包括工作板，驱动工作板动作的推进气缸）和线圈承放座5，所述自动控制模块与所述加热模块、驱动模块形成信号连接，所述驱动模块上设置卡爪6（或机械手，其设置在工作板上），所述卡爪与所述自动控制模块形成信号连接，所述卡爪用于抓持铝机壳，所述加热模块用于加热铝机壳7，所述驱动模块用于驱动卡爪移位到所述加热模块（其上设置高频机）对铝机壳加热，移位到线圈承放座的工位，并下压铝机壳使所述线圈8压入铝机壳。

通过自动控制模块和卡爪配合，将铝机壳移动到加热模块位置，加热模块对铝机壳上的线圈挡进行局部加热，再通过卡爪将加热的铝机壳移动到线圈承放位置，将线圈压入铝机壳。

设备体积小，容易在电机加工现场加热，压入线圈工作，避免库存浪费；设备对铝机壳上的线圈档进行局部加热，避免整个机壳加热，避免重要的轴承档位置变形；采用电气控制，大为提高了作业环境，且安全性好；此外，各个部件独立进行搬运，方便搬运，也有利于减少搬运能耗。

设备是自动对铝机壳进行高频加热，再自动将线圈套入铝机壳的设备，高频加热装置通过时间继电器设定时间控制铝机壳的加热时间，且仅仅是加热线圈档（与线圈相配合的位置）位置，整个过程动作通过自动控制模块（PLC）控制保证整个过程实现自动化，操作便捷，降低劳动强度。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：为了提高效率，所述卡爪至少为两组（包括机械手一和机械手二），所述线圈承放座至少为两组，所述线圈承放座分布在所述加热模块的两侧。

工作时，接通电源，将设备进行复位让工装板以及卡爪（私服机械手）回到原点，按下启动按钮，手动上料（有绕组定子铁芯和铝机壳），机械手将机壳抓起并将其放置到加热模块（高频加热感应器）上进行延时加热（机壳加热的工艺时间）；加热完成时，机械手将加热好的机壳自动套入到有绕组定子铁芯上，并对其进行压装。同时，另一个机械手抓取机壳放置到高频上进行加热，压装好的定子进入冷却模块（冷却通道）进行冷却，冷却完后直接进行电机组装装配。

所述基座上还设置冷却模块9（包括冷却风机），所述冷却模块与所述自动控制模块形成信号连接，所述冷却模块用于对压装有线圈的铝机壳冷却降温。

为了减少设备长度，所述基座上设置升降机构10，所述升降机构用于将压入铝机壳的所述线圈承放座下降到所述冷却模块。

所述基座上设置第一线圈承放座平移机构11和所述第二线圈承放座平移机构12，所述第一线圈承放座平移机构和所述第二线圈承放座平移机构均与所述自动控制模块信号连接，所述第一线圈承放座平移机构与所述加热模块相对应设置，所述第二线圈承放座平移机构与所述冷却模块相对应设置。

所述加热模块包括感应线圈31、与所述感应线圈信号连接的光电感应开关32。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。