一种消声包内组件工艺凸台焊接预装防错工装的制作方法

本实用新型涉及一种焊接工装，特别是利用传感器检测零件上工艺凸台，确定零件安装位置的焊接防错工装。

背景技术：

现有的汽车消声包内组件焊接大多是流水线上自动完成组装和焊接，很多消声包内组件具有多层隔板，且多个隔板外形基本一致，只有隔板上的通气小孔具有细微差别，一旦预装出现错误，焊接设备难以识别，导致成品出现消声效果差、异响等质量问题。使用人工进行识别也存在人员安全隐患，降低生产效率，增加工厂人力资源投入成本，且人工检验不能100％保证检查出预装错误。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提出了一种消声包内组件焊接预装防错工装，用于识别隔板上只有通气小孔有细微差别的隔板，在该隔板中部边缘处设计工艺凸台，该凸台与通气小孔在同一工序冲压形成，不需增加工序。该工装设有传感器，用于识别隔板上的工艺凸台，判断内组件预组装是否正确，并将信号传送给焊接设备，进行下一步的加工。

为实现上述功能，本实用新型采用如下技术方案：一种消声包内组件工艺凸台焊接预装防错工装，用于焊接设备对消声包内组件带工艺凸台的隔板、通气管的焊接预装位置识别，其特征在于：包括有底板，多个互相平行且固定于所述底板上的隔板定位板，所述隔板定位板上设有隔板定位部；所述隔板定位板上还固定设有与其对应的压紧板，所述压紧板上设有与所述隔板工艺凸台相对应的凹陷部；与所述隔板上工艺凸台正对的传感器设于所述压紧板上，其尾部通过引线与焊接设备连接。

进一步的，所述隔板定位板上还设有隔板压紧气缸，其活塞杆上固定设置有隔板压紧块，将所述隔板压紧于所述压紧板上。

进一步的，所述隔板定位部为与所述隔板相配合的圆弧形缺口结构。

进一步的，所述底板一端固定设有通气管定位块，另一端设有通气管压紧气缸，其活塞杆上固定设有通气管压紧块。

进一步的，所述通气管定位块上端设有导向部，所述通气管套设并定位于所述通气管定位块上。

进一步的，所述传感器为接近开关。

综上所述，本实用新型结构合理，原理简单，在原有工装上增加传感器，即可轻松解决预装错误识别的问题，防止出现焊接错误，造成产品报废，进一步节约人力资源成本，提高生产效率。

附图说明

图1是识别消声包内组件工艺凸台预装防错焊接工装结构示意图。

图2是图1的N向视图。

图3为压紧板结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

一种如图1至图3所示的消声包内组件工艺凸台焊接预装防错工装，用于焊接设备对消声包内组件带工艺凸台的隔板10、通气管11的焊接预装位置识别，其特征在于：包括有底板1，多个互相平行且固定于所述底板1上的隔板定位板2，所述隔板定位板2上设有隔板定位部；所述隔板定位板2上还固定设有与其对应的压紧板3，所述压紧板3上设有与所述隔板10工艺凸台相对应的凹陷部31；与所述隔板10上工艺凸台正对的传感器9设于所述压紧板3上，其尾部通过引线与焊接设备连接。

进一步的，所述隔板定位板2上还设有隔板压紧气缸4，其活塞杆上固定设置有隔板压紧块6，将所述隔板10压紧于所述压紧板3上。

进一步的，所述隔板定位部为与所述隔板10相配合的圆弧形缺口结构。

进一步的，所述底板1一端固定设有通气管定位块7，另一端设有通气管压紧气缸5，其活塞杆上固定设有通气管压紧块8。

进一步的，所述通气管定位块8上端设有导向部，所述通气管11套设并定位于所述通气管定位块8上。

进一步的，所述传感器9为接近开关。

本工装采用基恩士的接近开关，调节合适的检测范围，传感器即可判别隔板10上检测位置是否有工艺凸台，而不会测量到其他部位。具体实施例中的消声包内组件为三层隔板，其中A隔板、B隔板结构完全一致，不具有工艺凸台，C隔板上设有工艺凸台，其工艺凸台与隔板10上的通气孔在同一工序冲压形成，不用增加工序。在其工艺凸台处设置传感器。传感器检测隔板上是否具有工艺凸台，将检测结果传送至焊接设备，若预装正确，设备开始焊接；若预装出现错误，设备报警，由工人排除故障后进行焊接。

该工装通过隔板定位板2和通气管定位块7实现内组件的定位，通过隔板压紧气缸4与压紧板3实现隔板的夹紧，通过通气管压紧气缸5与通气管定位块实现通气管的夹紧，通过传感器检测工艺凸台判断预装是否正确，实现了防错焊接工装的功能。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。