铝型材挤压模的螺纹式镶芯结构的制作方法

本实用新型涉及挤压模领域，尤指一种铝型材挤压模的螺纹式镶芯结构。

背景技术：

以往的铝型材挤压模具分流模，设计方案都是以做两件套(分上模主模体下模两件)设计，其中模芯部分是在上模主模体，现有的设计加工方案就是模芯和上模主模体主模体是连体的，这样的设计加工方案就是加工难以到位，尤其是电火花工序蚀引料槽和清模芯下空刀，有模芯挡住，又要保证不伤模芯的情况下打上下空刀和引料槽，变成有些需要加工的部分成为死角位。由于加工不到位的模具，上机试模合格率低下，而且会产生压力过大，挤压过程中容易出现模芯崩模的现象。

因此，一些结构比较复杂的铝型材产品，中间有圆心的多工头模具，开始采用“镶芯”技术，就是把模芯和主模体分拆开来加工，这样的加工方法令各个部位都容易加工到位。等加工完之后再把模芯镶进主模体中去，合二为一。

但这种三件套的设计方案，是要把模芯下空刀颈位部分加长来做，因为模芯部分加长了，使用过程中就会容易产生摆动，导致型材壁厚偏壁，所以使用不稳定。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种易于加工、组装牢固、使用稳定的铝型材挤压模的螺纹式镶芯结构。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种铝型材挤压模的螺纹式镶芯结构，包括上模主模体、环状镶芯，所述上模主模体的中心设有轴向凸起的螺杆，所述螺杆沿侧面圆周设有外螺纹，所述环状镶芯的内壁设有与外螺纹对应的内螺纹，所述上模主模体端面位于螺杆的外围开设有定位槽，所述环状镶芯与上模主模体接合的一面设有与定位槽对应的定位凸起，所述环状镶芯套于螺杆的侧面并螺纹旋紧，且环状镶芯的定位凸起卡于上模主模体的定位槽内。

具体地，还包括定位销，所述环状镶芯与螺杆的螺纹交接处沿轴向开设有与定位销对应的定位孔，所述定位销插接于定位孔内。

具体地，所述环状镶芯的外端面沿螺纹交接处开设有V形凹槽，所述V形凹槽采用烧焊填平。

具体地，所述环状镶芯及内螺纹的长度均为68。

具体地，所述上模主模体位于螺杆的一侧还设有轴向凸起的次模芯。

本实用新型的有益效果在于：上模的模芯采用分体式设计，环状镶芯通过螺纹与螺杆固定连接，使接合牢固；而且环状镶芯镶于螺杆上时，环状镶芯上的定位凸起正好卡接在上模主模体的定位槽内，进一步加强了环状镶芯与螺杆的稳固程度，有效防止了环状镶芯偏心，使得挤压模在使用过程中不容易摆动，避免了型材偏壁的问题，保证了使用的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的镶芯前的上模截面示意图；

图2是本实用新型实施例的镶芯后的上模截面示意图；

图3是本实用新型实施例的环状镶芯外端面示意图。

附图标号说明：1.上模主模体；2.环状镶芯；3.螺杆；4.定位槽；5. 定位凸起；6.定位销；7.V形凹槽；8.次模芯；9.主模芯。

具体实施方式

请参阅图1，本实用新型关于一种铝型材挤压模的螺纹式镶芯结构，包括上模主模体1、环状镶芯2，所述上模主模体1的中心设有轴向凸起的螺杆3，所述螺杆3沿侧面圆周设有外螺纹，所述环状镶芯2的内壁设有与外螺纹对应的内螺纹，所述上模主模体1端面位于螺杆3的外围开设有定位槽4，所述环状镶芯2与上模主模体1接合的一面设有与定位槽4对应的定位凸起5，所述环状镶芯2套于螺杆3的侧面并螺纹旋紧，且环状镶芯2的定位凸起5卡于上模主模体1的定位槽4内。

请参阅图2，其中，环状镶芯2为工作带部分，螺杆3与上模主模体1为一体结构，螺杆3用于固定环状镶芯2，环状镶芯2和螺杆3共同组成主模芯9。对于车床的加工，尤其是车螺纹，必须是热处理变硬后再车，环状镶芯2与螺杆3之间的间隙必须控制在0.1mm以内，刚好拧进去即可，太松或太紧都不合适。利用热胀冷缩的原理，环状镶芯2需要在加温之后才能旋套于螺杆3(螺杆 3不加温)，冷却后环状镶芯2紧固在螺杆3上。

同时，环状镶芯2镶于螺杆3上时，环状镶芯2上的定位凸起5正好卡接在上模主模体1的定位槽4内，本实施例中，所述定位槽4为环形槽，所述定位凸起5为环形凸起。定位凸起5卡于定位槽4内，可以进一步加强环状镶芯2 与螺杆3的稳固程度，有效防止环状镶芯2偏心，使得挤压模在使用过程中不容易摆动，避免了型材偏壁的问题，保证了使用的稳定性。

请参阅图3，具体地，还包括定位销6，所述环状镶芯2与螺杆3的螺纹交接处沿轴向开设有与定位销6对应的定位孔，所述定位销6插接于定位孔内。

本实施例中，在镶好的主模芯9上，在螺纹交接的位置上对称铣两个定位孔，再用规格为Φ14×30mm的定位销6紧配打进去固定，进一步提高环状镶芯2 与螺杆3结合的牢固程度，防止环状镶芯2松动。

请参阅图1，具体地，所述环状镶芯2的外端面沿螺纹交接处开设有V形凹槽7，所述V形凹槽7采用烧焊填平。

本实施例中，在镶好的主模芯9上，在打入定位销6之后，于主模芯9的外端面沿螺纹交接处开设一圈V形凹槽7，并采用烧焊技术填平；烧焊填平后，再上平面磨床磨平焊接端面。采用上述方案，除了可以增加牢固度外，还可以使主模芯9更美观，表面看不出接痕。

具体地，所述环状镶芯2及内螺纹的长度均为68mm。

本实施例中，上模主模体1的长度为130mm，原有的环状镶芯2和螺杆3 的长度均为48mm，改进后的环状镶芯2和螺杆3的长度均增加了20mm，内螺纹和外螺纹的长度均延长了20mm，也即环状镶芯2与螺杆3之间的螺纹连接长度增加了，使得主模芯9更加坚固和稳定。

具体地，所述上模主模体1位于螺杆3的一侧还设有轴向凸起的次模芯8。

本实施例中，次模芯8用于配合主模芯9进行挤压加工。

本实施例中，上模模具的加工流程包括以下步骤：开料—车床粗车(留余量精车)—划线—钻孔—CNC粗铣(螺杆留余量精车)—手工铣(清角)—热处理—热处理后打磨—热处理后精车—磨床磨平面—CNC精铣—电火花套型蚀引料—精车螺牙—装配模芯—烧氩弧焊—磨平面—电火花—钳工总组装—质检检验—成品。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。