精密环轧用轧制工装的制作方法

本实用新型属于环件锻造领域，具体地说是一种精密环轧用轧制工装。

背景技术：

随着市场竞争越来越激烈，环件的加工制造要求也越来越高，提高环件原材料利用率、降低制造成本以及保证产品质量将成为企业的核心竞争力。目前，国内轧制环件时，都是分成两至三次将环锻件轧制成形，不仅增加模具种类投入，而且延长了轧制时间，增加了生产成本。随着轧制工装在轧制过程的受力影响，轧制工装上的紧固机构将逐渐松动，导致轧制环件尺寸误差较大、形状不规则以及轧制过程不稳定导致废品的产生。

技术实现要素：

为了解决环件轧制一次轧制成形的问题，本实用新型的目的在于提供一种精密环轧用轧制工装。该精密环轧用轧制工装使产品一次轧制成形，并设置了防转机构，不仅提高了环件原材料利用率、降低制造成本以及保证产品质量，而且保证了环轧过程的稳定。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

本实用新型包括芯模、挡边、主模、主割刀、半环及锁紧环，其中芯模的下端分别套设有挡边、主模及主割刀，所述主模位于挡边及主割刀之间，由主模、挡边及主割刀形成容置环件热态原材料、一次轧制成形的型腔；所述半环通过锁紧环夹紧于芯模的上端，且该芯模的外表面与半环之间键连接；

其中：所述芯模上端的外表面铣制有平面，该平面通过键与所述半环配合连接；

所述半环上方的芯模上设有锁紧螺母，该半环通过所述锁紧螺母轴向定位；

所述芯模的下端套设有至少一个主割刀，该主割刀的上下两端均设有套设在芯模下端的挡边，每个所述挡边与主割刀之间均设有主模；

当所述主割刀为多个时，相邻主割刀之间设有套设在所述芯模下端的主模；

所述芯模、挡边、主模、主割刀、由两个半环围成的环形的轴向中心线共线。

本实用新型的优点与积极效果为：

1.本实用新型利用轧制工装的型腔尺寸，在轧制过程中，将热态原材料一次性充满型腔，产品的截面尺寸由轧制工装型腔保证；本实用新型增大了环件在轧制过程中的塑性变形及原材料的流动性，消除了产品内部缺陷，提高产品质量，避免了因轧制过程不稳定造成的不合格品。

2.本实用新型可根据产品不同的截面尺寸更换主模以及主割刀，即可改变型腔尺寸，可以应用于大多数规格的产品；本实用新型可一次轧制成形，轧制用时少、速度快，节省更换模具时间，一次投入可以持续使用，提高生产效率。

3.本实用新型设置了防转机构，防止在轧制过程中，轧制工装受轧制力的影响，造成轧制工装零部件的松动及脱落，稳定轧制过程。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的主视剖视图；

图3为本实用新型一次轧制成形的工作状态图；

图4为本实用新型防转机构的结构示意图；

其中：1为芯模，2为挡边，3为主模，4为主割刀，5为半环，6为键，7为锁紧环，8为锁紧螺母，9为紧固件，10为平面，11为芯轴，12为台板，13为环件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详述。

如图1、图2及图4所示，本实用新型包括芯模1、挡边2、主模3、主割刀4、半环5、键6、锁紧环7、锁紧螺母8及紧固件9，其中芯模1的轴向截面为中空的倒置“T”形，下端分别套设有挡边2、主模3及主割刀4，主模3位于挡边2及主割刀4之间，由主模3、挡边2及主割刀4形成容置环件热态原材料、一次轧制成形的型腔；位于最下方的挡边2由“T”形的横边支撑限位。芯模1的下端套设有至少一个主割刀4，用于在环件内表面切割刀环形凹槽；该主割刀4的上下两端均设有套设在芯模1下端的挡边2，每个挡边2与主割刀4之间均设有主模3。当主割刀4为多个时，相邻主割刀4之间设有套设在芯模1下端的主模3。本实施例的主割刀4为一个，其上下两端各设置一个挡边2，每个挡边2与主割刀4之间设置一个主模3；挡边2、主模3及主割刀4均为圆环状，主割刀4的外表面为刀刃。

在芯模1的上端套设有两个半环5，这两个半环5分别放置在位于最上方的挡边2上，并通过锁紧环7进行锁紧。芯模1上端的外表面沿轴向铣制有平面10，该平面10通过键6与其中一个半环5配合连接，再由锁紧环7锁紧，起到防转的作用。半环5上方的芯模1上设有锁紧螺母8，两个半环5通过锁紧螺母8轴向定位。

本实用新型的芯模1、挡边2、主模3、主割刀4、由两个半环5围成的环形的轴向中心线共线。

本实用新型可根据产品的不同尺寸更换主模3以及主割刀4，即可改变型腔尺寸，可以应用于大多数规格的产品。

本实用新型的工作原理为：

本实用新型由挡边2、主模3、主割刀4组成一次轧制成形的型腔，由芯模1、半环5、键6和锁紧环7组成防转机构。

如图3所示，先用芯轴11将坯料进行轧制至工艺要求的过渡尺寸后，再将本实用新型放置在轧制平台的台板12上，将芯轴11穿过芯模1，利用由挡边2、主模3及主割刀4组成的型腔将热态原材料一次性充满型腔，实现一次轧制成形，并达到工艺要求的环件13的尺寸。由于本实用新型设置了防转机构，增加了环件13在轧制过程的稳定性。

利用本实用新型对每件产品进行轧制，轧制工时由原来的15～20min提高到8～10min；终锻温度由原来的850℃提高到950℃，解决了以往大吨位产品轧制温度过低导致的型腔充不满的问题，废品率由5％下降到3％；节约原材料重量为下料重量的8％～10％。