一种提手桶的提手自动预成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种提手桶提手的加工设备，尤其涉及一种一种提手桶的提手自动预成型装置。

背景技术：

提手桶即花兰桶，属于一种使用铁皮制造的金属包装溶剂桶，或是使用塑料制成的溶剂桶，广泛用于涂料等液体盛装容器使用，为了方便搬动，提手桶上设置有提手，提手由钢丝裁切成型，而为了防止直径小的提手对手部产生大的压强而不利于搬运，需要在其上穿设提手柄，以提高搬运的舒适度。而在钢丝上穿设提手柄以前大都使用人工方式进行操作，效率极低，现有技术中也有相关的设备实现该目的，但其结构并不够完善，由于设备的工作过程中难够出现振动，在穿设该提手柄时，由于提手柄没有相对固定导致出现卡料、钢丝穿设不准确，甚至损坏了提手柄的缺陷，当钢丝穿设好提手柄后再进行成型，其工序多，耗时长，人工投入多，生产效率并不高。

技术实现要素：

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种提手桶的提手自动预成型装置。可自动对钢丝穿设提手柄、裁切并成型。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种提手桶的提手自动预成型装置，包括成型板、定位机构、设置于所述成型板两侧的第一切刀机构、第二切刀机构，所述导向槽内向下依次容置有提手柄，所述成型板具有伸入钢丝的导槽，所述导槽顶部设置有承接所述导向槽下方出口的入料位，所述定位机构包括斜向设置的定位气缸，所述定位气缸设置有定位头，所述定位头活动与所述入料位中的所述提手柄接触定位，所述第一切刀机构、第二切刀机构均包括对向滑动设置于竖向底板的折弯座，所述折弯座底部设置有切刀，所述第一切刀机构还包括设置于所述成型板第一端的切刀模、第一折弯台，所述第二切刀机构还包括设置于所述成型板第二端的第二折弯台、感应柱，所述切刀模具有将钢丝导入所述导槽的通道，所述第一切刀机构、第二切刀机构同步下压将处于所述切刀模、第一折弯台之间与所述第二折弯台、感应柱之间的所述钢丝两端分别进行裁切折弯成型与折弯成型。所述竖向底板背部设置有摆动机构，所述导槽前部具有与成型底模顶部相接的开口，所述导槽后部具有至少两个顶出位，所述竖向底板上对应所述顶出位的位置设置有顶出口部，所述顶出口部内滑动设置有顶出滑块，所述摆动机构驱动所述顶出滑块滑出所述顶出口部将所述导槽中加工完成的提手顶出至所述成型底模上方，所述成型底模、成型板、竖向底板依次并列设置。

进一步地，所述导向槽顶部设置有入料槽，所述入料槽侧面设置有推料气缸，所述推料气缸具有置于所述入料槽内的推板，所述入料槽另一侧上设置有的入料口，所述推料气缸用于将所述入料口进入的提手柄推入所述导向槽中。

更进一步地，所述导向槽具有过渡至垂直方向的一对导板，所述一对导板一侧设置有使所述定位头置入所述入料位的缺口槽。

更进一步地，所述导槽具有前部出口以及设置于后部的至少两处顶出位。

更进一步地，所述成型板于所述导槽前端设置有限位气缸，所述限位气缸设置有可置于所述导槽前端的限位块。

更进一步地，所述第一折弯台、第二折弯台具有内斜面的端面，所述切刀具有与所述端面配合折弯所述钢丝的成型槽。

更进一步地，所述切刀模具有与所述成型槽外端配合裁切的斜面。

更进一步地，所述竖向底板上具有斜置的滑轨，所述折弯座上设置滑动设置于所述滑轨上的滑槽。

更进一步地，所述折弯座顶部转动设置有驱动柄。

更进一步地，所述顶出机构包括凸轮、连杆，所述连杆下部设置有滚轮，所述凸轮与所述滚轮按椭圆轨迹滚动接触，使所述连杆摆动联动所述顶出滑块滑出所述顶出口部，所述成型底模前侧设置有限位气缸，所述限位气缸设置有可置于所述成型底模的顶部前沿的限位块，所述连杆摆动设置于摆动轴上，所述凸轮设置于驱动轴上。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：本实用新型能够准确快速地在提手钢丝上穿设手柄，并可直接对钢线进行定长裁切预折弯成型，并进行顶出输出至成型底模进行下一工序加工，避免需要多工序进行加工造成的耗时，有效地提高效率，且有利于后续成型工序的进行。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是示出图1中A部的局部放大结构示意图；

图3是导向槽部分的结构示意图

图4是裁切部分的结构示意图；

图5是示出图1中C部的局部放大结构示意图；

图6是示出图1中D部的局部放大结构示意图；

图7是裁切部分的又一整体结构示意图；

图8是顶出机构部分的结构示意图；

图9是是示出图8中E部的局部放大结构示意图；

图10是竖向底板背面的结构示意图；

图11是摆动机构的结构示意图；

图12是示出图11中F部的局部放大结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

本实用新型实施例的一种提手桶的提手自动预成型装置，包括导向槽1、成型板2、定位机构3，导向槽1内向下依次排列容置有提手柄4，成型板2具有伸入钢丝的导槽21，导槽21顶部设置有承接导向槽1下方出口的入料位22。

定位机构3包括斜向设置的定位气缸31，定位气缸31设置有定位头32，定位头32活动与入料位22中的提手柄接触定位，防止产生偏移，使导槽21中穿过的钢丝可以准确地穿过提手柄4。

如图3，更优的是，导向槽1顶部设置有入料槽11，入料槽11侧面设置有推料气缸12，推料气缸12具有置于入料槽11内的推板13，所述入料槽11另一侧上设置有的入料口14，推料气缸用于将入料口14进入的提手柄推入导向槽1中。

入料口用于接入振动盘供料，使提手柄依次进入入料槽11中。

为了使导向槽1中的提手柄可以更顺畅地落入入料位22中，导向槽1具有过渡至垂直方向的一对导板15，一对导板15一侧设置有使定位头32置入入料位22的缺口槽16。

为了使穿好提手柄的钢丝可以从导槽21中取出，导槽21具有前部出口，导槽21后部设置有至少两个顶出位23，在本实施例中，优选为设置4个顶出位，在顶出位中，可以使用顶出机构进行顶出出料，如可以使用气缸，或是顶出杆，本实用新型实施例在此不为限。

在将导槽21中穿设好提手柄的钢丝顶出时进行限位，成型板2于所述导槽前端设置有限位气缸24，限位气缸24设置有可置于导槽21前端的限位块25。

在使用顶出机构将导槽21中穿好提手柄的钢丝顶出时，限位气缸24使限位块25上升置于成型板2前端进行限位，以使进行下一工序的加工成型。

参照图4￣图7所示的结构示意图。

本实用新型实施例还包括设置于成型板2两侧的第一切刀机构5、第二切刀机构6，第一切刀机构5、第二切刀机构6均包括对向滑动设置于竖向底板7的折弯座8，折弯座8底部设置有切刀81。

第一切刀机构5还包括设置于成型板2第一端的切刀模51、第一折弯台52，第二切刀机构6还包括设置于成型板2第二端的第二折弯台61、感应柱62。

切刀模51具有将钢丝导入成型板2的通道，通过放线机构将钢丝输入通道，并进入成型板2，通过感应柱62的定位以及感应，向电控系统输送电信号进行裁切成型，优先的是，感应柱62为导电柱，用于与钢丝形成电信号回路。

第一折弯台52、第二折弯台61都具有内斜面的端面64，相对应的是，切刀81具有与端面64配合折弯钢丝的成型槽82。

为了将已定长的钢丝同步进行裁切，切刀模51具有与成型槽53外端配合裁切的斜面54。

第一切刀机构5、第二切刀机构6同步下压将处于切刀模51、第一折弯台52之间与所述第二折弯台61、感应柱62之间的所述钢丝两端分别进行裁切折弯成型与钢丝两端折弯成U形，形成可安装于兰花桶的吊耳内的提手。

为了实现上述过程，竖向底板7上具有斜置的滑轨71，折弯座8上设置滑动设置于滑轨71上的滑槽72，折弯座8顶部转动设置有驱动柄83，驱动柄83连接有下压驱动机构(图中未示出)，下压驱动机构可为气缸或者凸轮传动机构，本实用新型在此不为限。

在下压驱动机构的作用之下，两个折弯座8倾斜对向滑动，使其下端的切刀51与切刀模51进行配合裁切，同时与第一折弯台52、第二折弯台61配合将钢丝两端配合进行U形弯勾的成型，从而有效地提高了效率。

参照图8－图12所示的结构示意图。

导槽21前部具有与成型底模17顶部相接的开口，

竖向底板7上对应顶出位23的位置设置有顶出口部73，顶出口部73内滑动设置有顶出滑块74。

本实用新型实施例还包括摆动机构9，摆动机构9驱动顶出滑块74滑出顶出口部73将导槽21中加工完成的提手顶出至成型底模17上方进行下一工序的加工。

摆动机构9包括凸轮91、连杆92，连杆92下部设置有滚轮93，凸轮91与滚轮93按椭圆轨迹接触滚动，使连杆92摆动联动顶出滑块74滑出所述顶出口部。

为了防止顶出滑块74过度将提手顶出，且准确地使提手位于成型底模2上方，成型底模17于其前侧设置有限位气缸18，限位气缸18设置有可置于成型底模的顶部前沿的限位块19。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。