一种自适应绞丝管模具焊接工装的制作方法

本实用新型属于机械装备领域，特别涉及一种自适应绞丝管模具焊接工装。

背景技术：
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塑料管是以塑料树脂为原料、加入稳定剂、润滑剂等，以“塑”的方法在制管机内经挤压加工而成。由于它具有质轻、耐腐蚀、外形美观、无不良气味、加工容易、施工方便等特点，在建筑工程中获得了越来越广泛的应用。主要用作房屋建筑的自来水供水系统配管、排水、排气和排污卫生管、地下排水管系统、雨水管以及电线安装配套用的穿线管等等。

塑料管从上世纪40年代开始使用，发展至今经历了许多的变化改进，种类也比较多。而高强度绞丝管是一种以塑料树脂和绞丝为主制造而成的一种新型高强度塑料管。比普通塑料管材具有更加优越的性能，耐腐蚀、耐压强度更高，更加符合了高强度、低重量的需求，这是顺应了市场的需求，符合发展趋势的产品，所以高强度绞丝管的研发是必然的。目前，它广泛用于建筑给排水、饮用水管道以及采暖、化工、石油、天然气输送等领域。尤其是针对世界环保主题，以及对木材、金属等不可再生资源的保护规则，全世界各国都在鼓励推广高分子复合材料的应用，极大的推动了塑料异型材技术的发展。

绞丝管模具整套模具包括有内管，外管，拉马，拉环，固定板，一级滑道板，二级滑道板，弧板，两端定位装置，螺杆，带花键轴外围套管。内管轴向设置有五道支撑位置，每个支撑位置由八片均匀分布在圆周上的固定板支撑，而每五道支撑位置上对应的固定板需保持直线度，在先专利提出一种绞丝管模具焊接工装，其结构包括：机架、台面、支撑架和压紧机构等；机架沿长度方向设置有复数节支撑，每节支撑的两侧各设置一横梁、中央形成腔道，在横梁上锁固有线性导轨；台面底部锁固在线性导轨的滑块上，由气缸驱动两对称台面相向运动收窄腔道，形成对插入内管焊槽上固定板的支撑，而相背运动即放宽腔道动作；其中支撑架具有V形臂，用来支撑内管，并能根据管径不同，调节至内管中心处于台面半个固定板厚度高位置；机架长度方向每节支撑对应设置一支撑架；调节是指支撑架的V形臂两臂端部设置有对称的螺母座，在该螺母座中旋接有调节螺栓，两调节螺栓延长线相交于V形臂的中心面上。

上述结构中，为了适应不同管径的定位，调节支撑架相对麻烦，且存在不同步缺陷，为此，如何在在先技术上改良焊接工装，即成为本实用新型研究对象。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是设计一种通过调节作业台面间距，同步实现对不同管径内管形成支撑的自适应绞丝管模具焊接工装。

本实用新型技术方案是这样实现的：一种自适应绞丝管模具焊接工装，包括机架、台面和压紧机构；所述机架两侧对称设置有复数道横梁，横梁上锁固有线性导轨；所述台面锁固在线性导轨的滑块上，由设置在横梁上的气缸驱动台面移动，两块台面相向运动中间腔道收窄，相背运动中间腔道打开；所述压紧机构，锁固在台面上，用来将插入内管焊槽上固定板压紧在台面上；其特征在于：台面朝中间腔道一侧边沿锁固有一托臂，两块台面对应的托臂组合成类似V形托架，由复数个V形托架支撑着内管；调节两台面间距，能改变V形托架宽度，适应不同管径，以使固定板贴在台面上。

所述托臂包括水平臂和倾斜臂，两者夹角为钝角；所述水平臂贴合并锁固在台面上、倾斜臂悬空在腔道中。

所述托臂上的水平臂和倾斜臂双面均为平面结构。

所述夹角在120度至150度之间，优选夹角为135度。

所述台面为分段式结构，由复数段台面段拼接而成，相邻台面段的接头处，锁固在同一滑块上，每台面段至少锁固有一托臂。

还配置有卡盘，该卡盘中心开设有管孔、圆周上成放射状均匀分布有八道卡槽，对应套设在内管两端，并借助卡槽约束处于内管两端的固定板。

本实用新型设计的焊接工装，通过锁固在两块台面上的托臂，共同对内管工件形成支撑，并在台面相对运动时，自适应降低内管的高度，实现插入内管焊槽的固定板贴合台面的同步调节，一步到位，大大提高调节效率。

附图说明：

下面结合具体图例对本实用新型做进一步说明：

图1为一种自适应绞丝管模具焊接工装示意图

图2为一种自适应绞丝管模具焊接工装分解示意图

图3为一种自适应绞丝管模具焊接工装端面示意图

图4为压紧机构示意图

图5为卡盘示意图

其中

1—机架 11—横梁 12—支撑柱 2—台面

21—台面段 22—挡块 3—托臂 31—水平臂

32—倾斜臂 4—压紧机构 41—翘板压块 411—压头

412—翘臂 413—长槽 42—支点弹簧 43—偏心轮

431—操作柄 44—底座 45—螺柱 5—卡盘

51—管孔 52—卡槽 6—线性导轨 61—滑块

62—气缸 7—内管 71—固定板

具体实施方式：

参照图1、图2和图3，自适应绞丝管模具焊接工装，包括机架1、台面2、托臂3、压紧机构4和卡盘5。

机架1，由方钢或槽钢焊接而成，长度方向分成复数节支撑；每节支撑的两侧各设置一横梁11、中央空置；在横梁11上锁固有线性导轨6。内管7一般长度在6米，设置有五道固定板71，为此机架1分成四节具有五组支撑柱12，分别用来支撑横梁11和台面2。

台面2，为矩形刚性平板，底部锁固在线性导轨6的滑块61上，由设置在横梁11上的气缸62驱动台面2移动；为了避免气缸62使力与导轨出现干涉卡死，只使用一根气缸，并设置在机架中部的横梁11上，而且可直接采用新型的气缸导轨。也就是说，机架1两侧横梁11上各设置一块台面2，两块台面2中间形成一腔道，提供内管7旋转操作的空间；两块台面2在气缸作用下相向运动，中间腔道收窄；反向运动，中间腔道即变宽。

进一步，台面2为分段式结构，由复数段台面段21拼接而成，本实例为四段结构，每节支撑对应一台面段21，相邻台面段21的接头处，锁固在同一滑块61上，形成四块台面段21的同步动作。另外，每台面段至少锁固有一托臂3。

另外，台面段21近邻腔道一侧还设置有挡块22，用来作为固定板71一端对齐基准，每一道固定板71对应设置一对挡块22，也即内管7往一端推动，各固定板71到位径向对齐的基准。

托臂3，锁固在台面2朝中间腔道一侧的边沿，两块台面2对应的托臂3组合成类似V形托架，由复数个V形托架支撑着内管7；调节两台面2间距，能改变V形托架宽度，适应不同管径，以及抬升或降低内管7高度，以调节固定板71贴在台面上。

托臂3包括水平臂31和倾斜臂32，两者夹角为钝角，该夹角在120度至150度之间，优选夹角为135度。借助水平臂31贴合并锁固在台面1上、倾斜臂32悬空在腔道中，以支撑内管7，并调节宽窄之需；为此，所述水平臂31和倾斜臂32双面均为平面结构，以便于准确固定在台面上，且保持与内管表面线接触，以及抬升或降低内管时能平顺，少阻力。

压紧机构4，锁固在台面2上，用来将内管焊槽上固定板71压紧在台面2上，每一道固定板71对应设置一对压紧机构4。

如图4，压紧机构4包括：翘板压块41、支点弹簧42、偏心轮43和底座44；翘板压块41具有连体的压头411和翘臂412，翘臂412中段开设有长槽413，一螺柱45穿过该长槽413并将翘板压块41定位在底座44上；支点弹簧42套设在底座44与翘臂412之间的螺柱段上，对翘板压块41形成支撑，起到弹性支点的作用；偏心轮43轴定位在翘臂412端部，并带有操作柄431，方便于操作；该偏心轮43的轮面抵触在底座44表面，驱动翘臂412抬升使压头411向下将固定板71压紧在台面上，形成每块固定板71的独立定位，再则，底座44的轴向边也是固定板71一条边沿的对齐基准；整个压紧机构4模块，借助底座44锁固在台面2上，对应不同规格的内管7，既可通过调节两台面2形成的腔道宽度，来改变径向两块固定板71边沿间距，也可通过压紧机构4锁固在台面2新位置来调节。

参照图2和图5，卡盘5的设计，该卡盘5中心开设有管孔51、圆周上成放射状均匀分布有八道卡槽52，对应套设在内管7两端，并借助卡槽52约束处于内管7两端的固定板71。而卡盘上的卡槽51为端面槽，卡盘5套入内管7端部，该卡槽52的槽底抵触在固定板71一端面上，形成对齐。只要一对径向固定板71插入内管、并装入卡盘5，即可通过卡盘5来旋转内管7，也给操作带来便利。

工作原理：调节两台面2间距，使内管7恰好被托臂3托起，焊槽处于台面之上；往内管径向两侧焊槽中，预安装两片固定板71，五道支撑共十片；打开气缸62驱动两块台面2相背运动，内管逐渐下降，当两侧固定板71均贴合在台面上，即停止气缸动作；此时，轴向拉动内管，使固定板71一端面抵触在台面挡块22处，实现同步对齐；再安装上两端的卡盘5，为处于内管两端部的固定板对齐；通过压紧机构4逐一对固定板71进行锁固；放入焊接机中，进行两侧同步焊接；焊接完毕，松开压紧机构4，卸下卡盘5，轴向拉动内管，使固定板离开压紧位置；再，打开气缸，台面相向移动，托臂3抬升内管7；放置内管7至新一对焊槽与台面平行时，分别重复上述动作，周而复始，完成八道焊槽固定板插入、锁固和焊接动作。