钢箱梁闭口肋板单元自动对中装置的制作方法

本实用新型涉及钢箱梁焊接辅助安装设备。更具体地说，本实用新型涉及一种钢箱梁闭口肋板单元自动对中装置。

背景技术：

现在的大型桥梁都会用到钢箱梁结构，钢箱梁主要用于提供支撑，避免桥梁变形。钢箱梁一般由顶板、底板、闭口肋等构件通过全焊接方式连接而成，数量众多。目前在实际应用中钢箱梁底板与钢箱梁闭口肋板的内外同步焊焊接时大多采用调整焊枪位置来定位对中钢箱梁闭口肋板单元焊缝位置，其缺点为对中误差大，容易出现焊接事故，导致返工或额外动火，影响生产效率，影响焊接质量。

因此，如何在钢箱梁底板与钢箱梁闭口肋板的内外同步焊焊接时，高效便捷的使钢箱梁闭口肋板单元角接缝自动对中焊接机构，提高生产效率，保证焊缝的焊接质量，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型的目的是提供一种结构简单、减少劳力，焊接效率高的钢箱梁闭口肋板单元自动对中装置。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种钢箱梁闭口肋板单元自动对中装置，其包括至少两对间隔设置的调节装置，所述每对调节装置对称设置在钢箱梁闭口肋板单元两侧；所述调节装置包括顶杆及顶块；所述顶杆沿钢箱梁闭口肋板单元的宽度方向设置，可沿钢箱梁闭口肋板单元的宽度方向移动；顶块设置在顶杆靠近钢箱梁闭口肋板单元的一端，工作时，所述顶块与顶杆垂直向下，顶块的下端抵至钢箱梁闭口肋板单元的角接缝位置。

具体的，所述顶块与顶杆通过销轴连接，顶块可绕顶杆转动；工作时，顶杆沿钢箱梁闭口肋板单元宽度方向向钢箱梁闭口肋板单元移动，顶块转动至与顶杆垂直，对中完成松开时，顶杆后退，顶块可转动至与顶杆成一条线。

具体的，所述顶杆靠近钢箱梁闭口肋板单元的一端内陷形成方形凹槽；所述顶块的上端卡合在所述方形凹槽内。

具体的，还包括动力机构，其带动所述顶杆沿钢箱梁闭口肋板单元的宽度方向水平移动。

具体的，所述动力机构包括气缸，所述顶杆与气缸的活塞杆平行设置，所述顶杆与气缸的活塞杆固定连接。

可选的，所述动力机构为油缸，所述顶杆与油缸的活塞杆平行设置，所述顶杆与油缸的活塞杆固定连接。

可选的，所述动力机构包括齿轮和与齿轮啮合的齿条，所述齿条与所述顶杆平行设置且二者固定连接；所述齿轮与电机连接，电机带动齿轮转动，所述齿轮转动带动所述齿条在水平面左右移动。

可选的，所述动力机构包括丝杆、丝杆螺母、电机；所述电机固定，所述电机与所述丝杆连接；所述丝杆穿过所述丝杆螺母，且二者传动连接；所述顶杆与所述丝杆平行设置，且所述顶杆与所述丝杆螺母固定；所述电机带动所述丝杆转动，所述丝杆螺母在所述丝杆上前后移动并带动所述顶杆沿钢箱梁闭口肋板单元的宽度方向水平移动。

具体的，所述调节装置还包括结构台架，结构台架上可拆卸的固定有所述动力机构。

本实用新型至少包括以下有益效果：

本实用新型为适应钢箱梁闭口肋板单元在内外同步焊接时，改进钢箱梁闭口肋板单元的内外焊角接缝焊接工艺而设计的一种对中装置，本装置结构简单，使用方便，能有效提高钢箱梁闭口肋板单元角接缝焊接工作的工作效率，采用自动化降低工作人员在对中钢箱梁闭口肋板单元与焊接机构时的劳动强度，保证焊接机构的稳定性，提高焊缝的焊接质量。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型所述顶杆与顶块铰接示意图；

图3为本实用新型所述顶杆与齿条连接关系示意图；

图4为本实用新型所述顶杆与气/油缸的活塞杆连接关系示意图；

图5为本实用新型所述顶杆与丝杆螺母连接关系示意图；

图6为本实用新型的侧视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实用新型提供一种钢箱梁闭口肋板单元自动对中装置。该自动对中装置设置在钢箱梁闭口肋板单元两侧。由该自动对中装置确定工件的横向位置。

该自动对中装置包括调节装置，调节装置成对对称设置在钢箱梁闭口肋板单元两侧。调节装置沿钢箱梁闭口肋板单元长度方向间隔设置有至少两对。图中所示为一侧的一个调节装置。该调节装置包括顶杆3及顶块4。顶杆3设置在钢箱梁闭口肋板单元5的宽度方向的一侧，顶杆3可沿钢箱梁闭口肋板单元5的宽度方向水平移动。顶块4垂直向下固定在顶杆3的靠近钢箱梁闭口肋板单元5的一端。在焊接前，顶块4的下端抵至钢箱梁闭口肋板单元5的角接缝位置。

如图2，顶杆3靠近钢箱梁闭口肋板单元5的一端内陷形成方形凹槽。顶块4的上端卡合在该方形凹槽内。顶块4通过销轴8可竖直转动的铰接在顶杆3上。不工作时，顶块4可以旋转成与顶杆3在一条直线上，工作时，顶块4与顶杆3垂直。顶块与顶杆半活动链接，通过销轴固定，通过限位凹槽，顶出时是受限转动，可使其在顶的过程中转动到与顶杆垂直位置固定不动，退回时可以转动到与顶杆成一条直线。

该钢箱梁闭口肋板单元自动对中装置还包括动力机构2，其带动顶杆3沿钢箱梁闭口肋板单元5的宽度方向水平移动。动力机构2的实施方式和具体结构有多种。

在一种实施方式中，如图3，动力机构2包括水平设置的齿轮9和与齿轮9啮合的齿条10。齿条10与顶杆3平行设置且二者固定连接。齿轮9与电机连接，通过电机驱动齿轮9转动，电机与齿轮9之间可以设计减速动力机构。齿轮9转动带动齿条10沿钢箱梁闭口肋板单元5的宽度方向移动，从而带动顶杆3移动。

在另一种实施方式中，如图4，动力机构2包括气缸或油缸11，顶杆3与气缸或油缸11的活塞杆平行设置，顶杆3与气缸或油缸11的活塞杆的前端固定连接。活塞杆带动顶杆3沿钢箱梁闭口肋板单元5的宽度方向移动。

动力机构动力机构在另一种实施方式中，如图5，动力机构2包括丝杆14、丝杆螺母13、电机12。电机12固定，电机12与丝杆14连接。丝杆14穿过丝杆螺母13，且二者传动连接。顶杆3与丝杆14平行设置，且顶杆3与丝杆螺母13固定。当电机带动丝杆14转动，丝杆14带动丝杆螺母13前后移动并带动顶杆3沿钢箱梁闭口肋板单元5的宽度方向水平移动。

上述调节装置还包括结构台架1，结构台架1上可拆卸的固定动力机构2。

钢箱梁闭口肋板单元自动对中装置由两个或多个独立的调节装置组合而成，且统一控制。本实用新型主要包括结构台架1、动力机构2、顶杆3、顶块4等部件。动力机构2在结构台架1的中心位置安装并带动顶杆3沿着钢箱梁闭口肋板单元5的宽度方向水平运动，顶块4垂直固定在顶杆3前端的下端面，且顶块4垂直于地面，顶块4能绕着销轴90°活动连接，方便回收。在对中完成之后，顶杆3后退，顶块4与顶杆3之间夹角从90°变大，可以直至与顶杆3成180°。顶块4与底板脱离，消除顶块4与底板间的摩擦力。

闭口肋与底板通过点焊的方式进行定位后，形成钢箱梁闭口肋板单元5。在钢箱梁闭口肋板单元5处于焊接平台上准备角焊接时，一个闭口肋板单元对应至少一对内焊枪6和/或一对外焊枪7，一对内焊枪和/或一对外焊枪均设置在钢箱梁闭口肋板单元的长度方向上，启动动力机构2，调节顶杆3使顶杆3向钢箱梁闭口肋板单元移动、顶块4下端向钢箱梁闭口肋板单元移动直至抵至钢箱梁闭口肋板单元5的角接缝位置。完成钢箱梁闭口肋板单元5的角接缝的自动对中后，收回顶杆3和顶块4，以焊枪枪头为基点，两顶块为辅助点，保证三点一线，调整钢箱梁闭口肋板单元的角缝接位置与一对内焊枪和一对外焊枪位置对应，一对内焊枪和外焊枪相对不动，钢箱梁闭口肋板沿其其长度方向移动，待焊接钢箱梁闭口肋板单元5的角接缝被一对内焊枪6和/或一对外焊枪7焊接，完成钢箱梁闭口肋板单元的角缝接的焊接。焊接完成后对中下一钢箱梁闭口肋板单元5的角接缝。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。