超高效电机机座车铣钻攻一体化装置的制作方法

本实用新型涉及电机的领域，尤其涉及一种超高效电机机座车铣钻攻一体化装置。

背景技术：

目前，中小型电机中，将机座的加工作为电机总装中的主要工序之一，也是非常重要的一道工序，电机机座两端止口的同心度精度的提高，将会降低电机旋转后产生的机械损耗，以提高电机效率，达到超高效途径之一。

传统的机座加工：（1）车—采用普通立式机床分二步调头车工艺，从粗车到精车结束需四次装夹，四步工序来完成（粗车内孔及端面二次、精车止口内孔及端面二次）；（2）铣钻—采用半自动卧式机床分二次装夹按三步完成（主要铣底脚面、出线窗口面及钻底脚孔的加工）；（3）钻攻工序—由于机座在四个方向的安装部件所用螺孔大小数量较多，如前后两端面安装螺孔、出线窗口安装螺孔、吊攀螺孔、接地螺孔、放水螺孔及铭牌孔均采用手工摇臂钻加工，需用人工（或行吊）多次翻转来完成实现的。

用以上这种工艺的方法及设备存在很大的弊端，如：

（1）操作安全隐患，机座的材质为铸铁件HT200，毛坯重及加工序多。每台机床需1人操作，全部完成加工共4～5人配合。在吊装或人工翻转过程中，稍有不慎或操作不当，就容易发生安全事故。

（2）电机的外观质量影响，机座外壳上螺孔较多，分布不在同一个面上，加工时需人工（或行吊）来回多次翻转，一不小心会使散热片断裂（属薄壁件），虽然通过修补还是凹凸不平；钻安装螺孔时，不注意模板跑位，孔的位置度超差大，总装后形成错位，影向了电机的外观质量。

（3）对电机的内部质量隐患大，机座粗精车为调头加工需四次装夹，内孔和两端止口不是在同一个基准面上车削，难易保证加工精度。两端止口和内孔存在不同轴，公差值超出图纸要求。组装好的电机会发生定子与转子摩擦，转动不灵活。长时间运转，使轴承和绕组发烫造成烧坏，降低电机的使用寿命。

（4）加工周期长，增加操作工的劳动强度。机座加工过程分粗车、精车、铣削平面、分别在单个钻床钻攻所有螺孔等工序，每一道工序全靠人工操作，一个工作日下来体力消耗很大，增加了人工成本。同时在人工搬运过程容易损坏机座散热的薄筋片造成表观质量差等缺陷。

（5）普通机床加工工艺难易实现自动化，效率低，单个设备投入数量多成本高，占地面大，输出的能源消耗高。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种超高效电机机座车铣钻攻一体化装置，结构合理，操作方便，解决了以上技术问题。

为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本实用新型所采用的技术方案是：超高效电机机座车铣钻攻一体化装置，其特征在于：包括控制系统，智能生产区；所述的控制系统包括输出输入系统、自动线控制系统、在线精度检测系统；所述的智能生产区包括设置为互相平行的第一自动运输线、第二自动运输线；第一自动运输线和第二自动运输线的两端分别设置有第三自动运输线、第四自动运输线；所述的第一自动运输线的外侧设置有第一数控立式车床、第二数控立式车床，第一数控立式车床通过第五自动运输线与第一自动运输线相连接；第二数控立式车床通过第六自动运输线与第一自动运输线相连接；所述的第二自动运输线外侧设置有卧式铣钻攻机床、卧式钻攻机床；卧式铣钻攻机床通过第七自动运输线与第二自动运输线相连接，卧式钻攻机床通过第八自动运输线与第二自动运输线相连接；电机机座通过设置在各个自动运输线上的工位模传输到第一数控立式车床、第二数控立式车床、卧式铣钻攻机床、卧式钻攻机床。

优选的：所述的第三自动运输线与第四自动运输线互相平行，且与第一自动运输线、第二自动运输线相连接，组合成矩形；

优选的：所述的第一数控立式车床、第二数控立式车床、卧式铣钻攻机床、卧式钻攻机床沿顺时针方向设置。

优选的：所述的第一数控立式车床、第二数控立式车床、卧式铣钻攻机床、卧式钻攻机床均设置有在线精度检测系统与控制系统相配合。

超高效电机机座车铣钻攻一体化装置，包括控制系统，智能生产区；所述的控制系统包括输出输入系统、自动线控制系统、在线精度检测系统；智能生产区的第一数控立式车床、第二数控立式车床均通过回转机构压紧工作台；卧式铣钻攻机床通过卧式伺服回转机构压紧工作台；卧式钻攻机床通过设置有圆盘尾座和翻转工装板的立式伺服回转机构压紧工作台。

本实用新型的有益效果；超高效电机机座车铣钻攻一体化装置，与传统结构相比：设置有循环运转的自动输送线和工位模，实现智能自动化生产，取得了较好的效果；设置有在线检车削精度、底脚平面铣削平面度、钻孔位置精度的测量系统，能实时反馈给自动控制系统进行自动判定，对问题工步实时报警并进行自动调正加工；本实用新型提高了工作效率，降低生产及人工成本，降低安全隐患，减轻工人的劳动强度，提升了机座与端盖、接线盒等零件组装的精度要求及外观质量。

附图说明

图1为本实用新型智能生产区结构示意图；

在图中：1.第一自动运输线；2.第二自动运输线；3.第三自动运输线；4.第四自动运输线；5.第五自动运输线；6.第六自动运输线；7.第七自动运输线；8.第八自动运输线；9.第一数控立式车床；10.第二数控立式车床；11.卧式铣钻攻机床；12.卧式钻攻机床；13.工位模；14.电机机座。

具体实施方式

为了使本实用新型的发明目的、技术方案及其有益技术效果更加清晰，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明；

在附图中：超高效电机机座车铣钻攻一体化装置，其特征在于：包括控制系统，智能生产区；所述的控制系统包括输出输入系统、自动线控制系统、在线精度检测系统；所述的智能生产区包括设置为互相平行的第一自动运输线1、第二自动运输线2；第一自动运输线1和第二自动运输线2的两端分别设置有第三自动运输线3、第四自动运输线4；所述的第一自动运输线1的外侧设置有第一数控立式车床9、第二数控立式车床10，第一数控立式车床通过第五自动运输线5与第一自动运输线1相连接；第二数控立式车床10通过第六自动运输线6与第一自动运输线1相连接；所述的第二自动运输线2外侧设置有卧式铣钻攻机床11、卧式钻攻机床12；卧式铣钻攻机床11通过第七自动运输线7与第二自动运输线2相连接，卧式钻攻机床12通过第八自动运输线8与第二自动运输线2相连接；电机机座14通过设置在各个自动运输线上的工位模13传输到第一数控立式车床9、第二数控立式车床10、卧式铣钻攻机床11、卧式钻攻机床12。

所述的第三自动运输线3与第四自动运输线4互相平行，且与第一自动运输线1、第二自动运输线2相连接，组合成矩形；所述的第一数控立式车床9、第二数控立式车床10、卧式铣钻攻机床11、卧式钻攻机床12沿顺时针方向设置；所述的第一数控立式车床9、第二数控立式车床10、卧式铣钻攻机床11、卧式钻攻机床12均设置有在线精度检测系统与控制系统相配合。

超高效电机机座车铣钻攻一体化装置，包括控制系统，智能生产区；所述的控制系统包括输出输入系统、自动线控制系统、在线精度检测系统；智能生产区的第一数控立式车床9、第二数控立式车床10均通过回转机构压紧工作台；卧式铣钻攻机床11通过卧式伺服回转机构压紧工作台；卧式钻攻机床12通过设置有圆盘尾座和翻转工装板的立式伺服回转机构压紧工作台。

本实用新型的具体实施：电机机座的加工步骤如下：A）把毛坯电机机座非出线口的一端在普通数控立式车床上加工完平面及搭子外径止口，作为后续自动生产线装夹基准；然后将机座吊放在专用卧式交换机构用于上、下料工位装夹模盘上，用四压板压紧一次装夹到位。

B）启动加工系统中的按钮将电机机座送入智能生产区，由自动线控制系统把交换工位模送入第一数控立式车床，通过回转机构向下拉交换工作台压板，使其压紧。完成加工工序内容：粗、精车端面、内孔、两端内径止口。并有“在线检精度检测系统”测量机座的加工精度及尺寸，并实时反馈给自动控制系统（动力头转360度），如尺寸精度达不到图纸要求，可及时调整，由刀补追加二次加工。第二数控立式车床与第一数控立式车床加工工序相同，两台数控立式车床交替完成工作。

C）加工结束自动退出，由自动线控制系统送入卧式铣钻攻机床交换工作台内，通过卧式伺服回转机构压紧，机座可实现360°翻转在任意部位都能加工铣平面、定方向钻孔、攻丝；其完成加工工序内容：铣下方底脚平面、上方出线口平面及吊环平面；钻下方底脚四通孔、钻攻上方出线口面四螺孔、紧定螺孔，钻攻吊环面螺孔及沉孔，钻攻底脚接地螺孔及正下方两头的放水螺孔。

D）自动线控制系统将卧式铣钻攻机床完成加工的机座送入卧式钻攻机床交换工作台，通过立式伺服回转机构压紧，由圆盘尾座和翻转工装板，机座可实现360°翻转加工；其完成加工工序内容：钻攻端面螺孔，翻转后再钻攻另一面的螺孔，也可完成孔的钻攻等工序，可与3号卧铣钻机床上的部分工艺互换。

E）加工全部结束控制系统将完工的机座输送到上、下料工位处，由专用的输出及输入系统进行出料和进料交替。

超高效电机机座车铣攻钻一体化装置，其中仅第一数控立式车床加工机座不能与后面的卧式铣钻攻机床、卧式钻攻机床加工同步，通过系统的动作时间推算，加工一只机座需30分钟，而后面的卧式铣钻攻机床、卧式钻攻机床加工每台只要15分钟，前后不能同步。所以在装置中增加了第二数控立式车床与第一数控立式车床交替加工，才能实现自动化循环同步，满足设备的加工要求。本实用新型操作筒单，效率高，解决了操作安全隐患，提高电机的内部质量延长使用寿命；减轻工人的劳动强度，由传统的4～5人分别进行5～6个工序的加工，减少为只需1人操作。一次上料一次到位完成加工，工效提高了3倍。加工机座工艺和设备实现了自动化、智能一体化的加工链，提高了产品加工质量，减少了人工成本。降低电机旋转后的机械损耗以提高电机效率。

上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的描述，而并非对实施方式的限定，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。