新型深孔钻头的制作方法

本实用新型涉及深孔加工刀具技术领域，尤其涉及一种可以改善深孔加工精度的新型深孔钻头。

背景技术：

周知，深孔钻头主要用于工件的深孔加工。此类的深孔钻头必须具有较高的钢性及稳定性，在对较深的内孔进行加工时，要保持很好的稳定性。

目前，在深孔钻头技术领域，经过多年的技术革新，常用的深孔钻头多采用的结构是：刀体为内排屑两刃结构，此种结构是在刀体上固定设置有两个导条和两个切削刃，导条及切削刃的外缘处于同一圆柱面上，通过导条的导向，限制切削刃在转动时刀体产生自激振动。

所谓的自激振动是一种在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，此种振动在金属切削过程中一般称为切削震颤，震颤会直接导致被切削物表面产生规则的螺纹状微痕，目前采用双导条的深孔钻头会在一定程度上降低此种震颤问题的产生，但是如图1和图2所示，其仍然会在被切削物内部产生螺距较小的微痕。

为可进一步的降低此种震颤的产生，目前有部分厂家会在深孔钻头上设置三个导条，如图3所示，这三个导条以相互间隔90度角设置，此种深孔钻头会将螺纹状微痕的螺距增大，表面粗糙度实际改善不大，如图4所示。

针对现有技术上的弊端，作为本行业技术人员，如何通过技术改善，设计一款新型的深孔钻头，其可以降低刀体震颤的产生，减少被切削物表面刀痕，提高其表面粗糙度是现有本行业技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型为了实现上述目的，其采用的技术方案如下：一种新型深孔钻头，其包括一个刀体，刀体由底部的连接端和顶部的切削端组成，所述的底部的连接端上设置有连接螺纹，连接螺纹为外螺纹或者内螺纹；切削端的顶部为锥度设计，其顶部设置有两个退料槽，退料槽自上而下贯穿刀体，所述的两个退料槽对角设置，在刀体的顶部中心处，沿着两个退料槽侧壁对角设置有两个中心切削刀，与前侧的中心切削刀在同一退料槽侧壁上设置有一个边缘切削刀，所述的中心切削刀和边缘切削刀结构相同，其均在顶部设置有一个推料凸起；靠近前侧的中心切削刀，在切削端外径上设置有一个第一导向片，顺时针方向，靠近第一导向片设置有一个第二导向片，所述的第一导向片和第二导向片之间的夹角为A,所述的夹角A为25～30度；在切削端外径上，对应第一导向片设置有第三导向片，所述的第三导向片和第一导向片成180度角度设置。

所述的第一导向片以及第二导向片和第三导向片形状相同，其外侧面上皆设置有一层耐磨层，所述的耐磨层采用氮化钛材质耐磨涂层；所述的导向片为异型结构，其中间及底部宽度大于顶部宽度。

所述的中心切削刀以及边缘切削刀的结构相同，其在顶部皆设置有推料凸起，所述的推料凸起的高度B为2～3毫米；推料凸起边缘距离中心切削刀以及边缘切削刀的刀尖处的距离C为3毫米。

所有导向片的最大外径均和边缘切削刀刀尖在同一外圆直径上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过以上设计，其通过在切削端上设置两个中心切削刀以及一个边缘切削刀配合使用，并在所有的刀尖处设置推料凸起，可将切下的切削屑通过推料凸起直接推送至退料槽内，有效的降低了切削阻力，提高排屑性能，再通过在切削端顶部外径上设置三个异型的导向片，并且第二导向片在顺时针方向上和第一导向片之间的间隔角度不得超过30度，有效的避免了刀体在工作时震颤的产生，避免了切削痕迹的产生，提高了被切削物的内径光滑度；异型结构设计的导向片可有效的防止导向片在竖向上的移位，以确保导向片工作稳定，同时在导向片的外部设置耐磨涂层，更进一步的提高了导向片的耐磨稳定性，综上，本实用新型在现有产品的基础上对结构进行了改善，不仅在使用寿命上得到了加强，还使被加工件的精度得到了很大的提升，是一种理想的新型深孔钻头。

附图说明

图1是现有产品双导条的刀体示意图；

图2是双导条结构刀体所切削的工件表面示意图；

图3是现有产品三导条的刀体示意图；

图4是三导条结构刀体所切削的工件表面示意图；

图5是本实用新型前侧立体结构示意图；

图6是本实用新型后侧立体结构示意图；

图7是图6中A向结构放大示意图；

图8是本实用新型平放后主视结构示意图；

图9是本实用新型俯视结构示意图；

图10是本实用新型工作状态下俯视结构示意图；

图11是使用本实用新型镗孔后的被切削物表面示意图；

附图标记：1、刀体，2、切削刃，3、导条，4、连接端，5、切削端，6、退料槽，7、第三导向片，8、中心切削刀，9、第二导向片，10、第一导向片，11、边缘切削刀，12、推料凸起，13、耐磨层，14、连接螺纹，15、切削屑，16、被切削物。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种新型深孔钻头，如图5和图6所示，其包括一个刀体1，刀体1由底部的连接端4和顶部的切削端5组成，所述的底部的连接端4上设置有连接螺纹14，连接螺纹为外螺纹或者内螺纹，此处外螺纹或者内螺纹以连接端的设计形式为内连接或者外连接而定；切削端5的顶部为锥度设计，其顶部设置有两个退料槽6，退料槽6自上而下贯穿刀体，所述的两个退料槽6对角设置，所述的刀体1顶部为锥度设计，其下方为圆筒状通孔设计，切削屑经退料槽6导出后可沿刀体1内部中心处的圆孔状通孔退出。

在刀体1的顶部中心处，沿着两个退料槽侧壁对角设置有两个中心切削刀8，与前侧的中心切削刀8在同一退料槽侧壁上设置有一个边缘切削刀11，所述的中心切削刀8和边缘切削刀11结构相同，其均在顶部设置有一个推料凸起12；靠近前侧的中心切削刀8，在切削端5外径上设置有一个第一导向片10，顺时针方向，靠近第一导向片10设置有一个第二导向片9，所述的第一导向片10和第二导向片9之间的夹角为A,所述的夹角A为25～30度，所有的导向片的最大外径均和边缘切削刀11刀尖在同一外圆直径上；在镗孔过程中，刀具的震颤是存在延时的，当边缘切削刀11和被切削物16内壁切削后，切削阻力作用于刀体1上，刀体1在受力后会通过自身反作用力作用在被切削物16内壁上，经过本申请人多次实验得到，刀体1的反作用力和切削阻力是不同的，刀体1会出现小范围内震颤，第一导向片10的作用即是阻止刀体1震颤，通过第一导向片10的作用，刀体1的震颤会有一定的降低，但是，其延时震颤点会出现在距离第一导向片25～30度角度范围内，通过第二导向片9的再次阻挡，会直接将震颤点消除，但是随着刀体1的持续切削，其第二个震颤点延时会出现在第三导向片7处，经过第三导向片7的作用，会有效的抑制震颤的出现，刀体1由第三导向片7转至第一导向片10后，第二个循环继续，经过以上设计，经申请人多次测试，被切削物16的表面如图11所示。

进一步的，为了提高本实用新型的耐磨性，所述的第一导向片10以及第二导向片9和第三导向片7形状相同，其外侧面上皆设置有一层耐磨层13，所述的耐磨层13采用氮化钛材质耐磨涂层；所述的三个导向片皆为异型结构，其中间及底部宽度大于顶部宽度，此种设计目的是有效的防止导向片在竖向上的移位，以确保导向片工作稳定。

再进一步的，所述的中心切削刀8以及边缘切削刀11的结构相同，其在顶部皆设置有推料凸起12，如图9所示，所述的推料凸起12的高度B为2～3毫米；推料凸起12边缘距离中心切削刀8以及边缘切削刀11的刀尖处的距离C为3毫米，如图10所示，当刀体作用于被切削物16上时，推料凸起12将切削屑15折断并推送至退料槽6内排出。

综上，本实用新型在现有产品的基础上对结构进行了改善，不仅在使用寿命上得到了加强，还使被加工件的精度得到了很大的提升，是一种理想的新型深孔钻头。