一种专用挂车空心管弯管机的制作方法

本实用新型涉及挂车领域，特别涉及一种专用挂车空心管弯管机。

背景技术：

挂车是指由汽车牵引而本身无动力驱动装置的车辆，由一辆汽车（货车或牵引车、叉车）与一辆或一辆以上挂车的组合。是公路运输的重要车种，具有迅速、机动、灵活、安全等优势，可方便地实现区段运输。

空心管是挂车生产制造中的重要配件，空心管在制造成型后需要将其两端弯折形成U形状，采用人工弯折的方式效率太低，而且难以控制弯折的程度，容易出现次品，浪费管材，因此亟需研发一种能够对空心管进行自动弯折的设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种专用挂车空心管弯管机，能够实现对空心管的自动弯折，提高了弯折效率。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种专用挂车空心管弯管机，包括机架，沿机架长度方向的中心对称设置有两组弯折装置，所述弯折装置包括设置在机架上的固定桩，所述固定桩包括第一圆盘、第二圆盘以及转动连接在第一圆盘和第二圆盘之间的转动轴，所述第一圆盘的侧表面上开设有凹槽，所述机架上设置有压紧轮，所述机架上设置有驱动机构，所述压紧轮连接在驱动机构上，所述压紧轮和凹槽之间夹设有空心管，通过驱动机构可控制压紧轮绕转动轴的中心轴线转动。

通过采用上述技术方案，弯折空心管时，将空心管卡放在机架两侧的凹槽内，然后通过驱动机构控制压紧轮向空心管方向靠近，将空心管压在凹槽内，然后驱动机构控制压紧轮紧贴空心管的管壁绕转动轴转动，转动过程中即可将空心管弯折成型。

作为优选，所述驱动机构包括转动梁和控制转动梁绕转动轴转动的第二气缸，所述转动梁的一端连接在转动轴上，所述机架上设置有安装板，所述第二气缸的固定端铰接在安装板上，所述第二气缸的活塞杆顶端铰接在转动梁靠近机架中心的一侧面上；所述转动梁的上表面上设置有第一气缸，所述压紧轮转动连接在第一气缸活塞杆的顶端。

通过采用上述技术方案，驱动机构在工作时，首先第一气缸的活塞杆作伸出动作将压紧轮向空心管方向推动，使压紧轮的轮面和凹槽共同配合将空心管夹在中间，然后第二气缸的活塞杆作伸出动作推动转动梁绕转动轴转动，进而使压紧轮绕转动轴转动，转动梁转动九十度时，空心管恰好被弯折成型。

作为优选，所述转动梁的上表面还设置有支撑架，所述第一气缸的活塞杆穿设在支撑架上。

通过采用上述技术方案，支撑架对第一气缸的活塞杆起到支撑作用，防止压紧轮将第一气缸的活塞杆压弯；在压紧轮的转动过程中，支撑架也对压紧轮起到定位作用，使压紧轮能够始终在同一水平面内转动，防止发生晃动。

作为优选，所述固定桩远离驱动机构的一侧设置有固定架，所述固定架的一侧连接在固定桩上，另一侧连接有放置板，所述放置板远离固定架的端部弯折形成一个台阶，所述空心管放置在台阶上。

通过采用上述技术方案，台阶的设置能够方便空心管的搭放，无需施工人员手动扶持。

作为优选，所述驱动机构靠近机架中心的一侧还设置有第三气缸，所述第三气缸的固定端连接在安装板上，所述第三气缸活塞杆的顶端可抵紧在空心管的管壁上。

通过采用上述技术方案，在第二气缸推动转动梁转动之前，第三气缸的活塞杆伸出并使其顶端抵紧在空心管上，压紧轮转动弯折的过程中，能够有效防止空心管的中间部位因管体的韧性向驱动机构一侧鼓起，影响空心管的弯折。

作为优选，所述第三气缸活塞杆的顶端还包覆有橡胶套。

通过采用上述技术方案，由于第三气缸活塞杆的端部与空心管管壁之间为刚性抵触，容易发生滑移，包覆橡胶套增大了两者之间的摩擦力，抵紧效果更加稳定。

作为优选，所述转动梁远离机架的一侧面上还设置有转动杆，所述转动杆上设置有定位装置，所述定位装置包括套设在转动杆上的套管和连接在套管上的定位板，所述套管的侧表面上穿设有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓抵紧在转动杆上。

通过采用上述技术方案，套管可在转动杆上滑动，从而方便调节定位板与压紧轮之间的距离，使空心管的端部抵接在定位板上时，空心管位于两侧压紧轮外侧的两个端部的距离相等，即空心管两端弯折的长度相等。

作为优选，所述锁紧螺栓的螺栓头和套管之间还设置有螺母，所述螺母固定连接在套管的侧壁上。

通过采用上述技术方案， 螺母的设置增大了锁紧螺栓与套管侧壁之间的螺纹连接长度，加强了锁紧螺栓的固定效果。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、采用压紧轮与第一圆盘上凹槽的配合将空心管压紧，并通过驱动机构将空心管弯折，使空心管弯折处的管壁为平滑的弧面，既保证了外形的美观，又使得弯折处的管壁内部应力不致于特别集中，使用寿命更长。

2、驱动机构采用两个气缸共同控制，操作方式简单易于实现，而且容易控制弯折程度。

3、通过将第三气缸的活塞杆顶端抵紧在空心管上，使得压紧轮在弯折空心管时，空心管位于两个压紧轮之间的部分不会向机架内侧鼓起。

4.定位装置能够使空心管两端弯折的余量相等，确保空心管弯折后的质量。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为弯折装置的结构示意图；

图3 为定位装置与转动梁的连接示意图；

图4为定位装置的结构示意图。

图中，1、机架；100、弯折装置；2、固定桩；21、第一圆盘；211、凹槽；22、第二圆盘；23、转动轴；24、固定架； 25、放置板；251、台阶；3、空心管；4、压紧轮；5、驱动机构；51、第一气缸；511、安装架；512、支撑架；52、第二气缸；521、安装板；53、转动梁；6、转动杆；7、定位装置；71、套管；72、筋板；73、定位板；74、锁紧螺栓；75、螺母；8、第三气缸；81、橡胶套。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

在本实用新型创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

一种专用挂车空心管弯管机，如附图1所示，包括固定在地面上的机架1，机架1上设置有沿其长度方向中心处的铅垂面对称设置的两组弯折装置100。

如附图2所示，弯折装置100包括设置在机架1长度方向一侧的工字型固定桩2，固定桩2包括第一圆盘21和第二圆盘22，第一圆盘21和第二圆盘22之间转动连接有转动轴23，第一圆盘21、第二圆盘22和转动轴23三者的中心轴线相重合，第二圆盘22通过螺栓固定在机架1上，第一圆盘21的侧表面上沿周向开设有呈圆弧面的凹槽211；机架1上位于固定桩2外侧的位置设置有固定架24，固定架24上端的水平部分通过螺栓连接在第一圆盘21的顶面上；固定架24靠近机架1中心的一侧设置有放置板25，放置板25远离固定架24的一侧边弯折形成一个台阶251，台阶251靠近固定架24的侧壁与凹槽211的底面处于同一竖直面上，台阶251上放置有待弯折的空心管3，空心管3抵在台阶251的侧壁上时，空心管3的外壁与凹槽211相贴合。机架1上与第一圆盘21相对的位置还设置有与凹槽211相配合的压紧轮4，压紧轮4连接在驱动机构5上。

驱动机构5包括第一气缸51和第二气缸52，转动轴23的侧表面上固定连接有水平设置的转动梁53，第一气缸51安装在转动梁53上表面远离固定桩2的一端，压紧轮4转动连接在第一气缸51活塞杆顶端的安装架511上，在安装架511和第一气缸51之间还设置有支撑架512，第一气缸51的活塞杆穿设在支撑架512上；机架1顶面的下表面上设置有安装板521，第二气缸52的固定端铰接在安装板521上，第二气缸52活塞杆的顶端铰接在转动梁53靠近机架1中心的一侧表面上，第二气缸52倾斜设置在安装板521与转动梁53之间，第二气缸52的活塞杆伸缩可控制转动梁53绕转动轴23转动。

安装板521位于第二气缸52靠近机架1中心的位置设置有第三气缸8，第三气缸8远离活塞杆的一端固定连接在安装板521上，第三气缸8的活塞杆的顶端套设有橡胶套81，第三气缸8的活塞杆伸出时可抵接在空心管3上，并将空心管3的管壁抵紧在台阶251的侧壁上。

结合附图3和4所示，机架1上其中一侧的弯折装置100的转动梁53上设置有方形的转动杆6，转动杆6设置在转动梁53远离机架1中心的一侧面上，转动杆6上设置有定位装置7。定位装置7包括套设在转动杆6上的套管71，套管71的上表面上固定连接有筋板72，筋板72的上部固定连接有竖直方向的定位板73；套管71的侧表面上设置有两个锁紧螺栓74，锁紧螺栓74穿过套管71的内侧壁并抵紧在转动杆6上，在锁紧螺栓74的螺栓头和套管71之间还设置有螺母75，螺母75固定在套管71的外侧壁上。具体地，定位板73的中心与台阶251的中心处在同一直线上，空心管3放置在台阶251内时，其顶端可抵接在定位板73上。

本实施例在具体实施时，首先根据空心管3的长度调节定位装置7，使空心管3的其中一端抵接在定位板73上时，空心管3位于第一圆盘21两侧的长度相等；然后第一气缸51的活塞杆作伸出动作，控制压紧轮4向空心管3靠近直至压紧轮4将空心管3紧紧压合在凹槽211内，然后第三气缸8的活塞杆作伸出动作，使橡胶套81抵紧在空心管3上，最后第二气缸52作伸出动作推动转动梁53绕转动轴23转动九十度，转动过程中压紧轮4紧贴空心管3的管壁转动，将空心管3弯折成型。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。