一种用于线路板钻孔的微型钻头的制作方法

本实用新型涉及微型钻头制造的技术领域，更具体的说，涉及一种用于线路板钻孔的微型钻头。

背景技术：

随着印制电路板（PCB）技术和产品的飞速发展，硬质合金钻头的需求也逐年增加，新型硬质合金钻头不断出现，对硬质合金钻头的要求也越来越高；其中PCB微钻尺寸微小，其钻尖结构要借助光学显微镜才能清楚地观察到。目前，传统的普通直线型钻头一直延续使用， 但随着线路板钻孔的要求越来越高， 包括集成线路板中的高层板的出现，使得传统的直线型的钻头的适配性有所降低，由于直线型钻头与板材的接触面过多，摩擦阻力大，导致孔壁太粗，影响孔的质量，直接影响线路板的使用质量，且根部容易粘灰，影响排屑，另外现有微钻加工过程中也容易出现爆孔现象，增加废品率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种分步切削、根部不易粘灰的微型钻头。

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用下述技术方案：

一种用于线路板钻孔的微型钻头，包括钻柄及钻体，所述钻体包括依次固定连接的钻尖部、阶梯钻杆以及连接杆，所述连接杆的一端经一锥形部与钻柄固定连接，所述钻尖部与阶梯钻杆、阶梯钻杆与连接杆的连接处均设置有过度圆弧刃，其中钻尖部与连接杆的直径相同，且均小于阶梯钻杆，所述钻柄上设置有一对用于安装至机床的夹持扁部。

更具体的，所述微型钻头的材质为硬质超细晶钨合金材料，且外部镀有钛层。

更具体的，所述阶梯钻杆的直径比钻尖部、连接杆大0.02mm-0.03mm。

更具体的，所述锥形部的斜面角a为15-18°。

更具体的，所述钻尖部以及阶梯钻杆的螺旋角b为35-40°，所述连接杆的螺旋角为28-32°。

本实用新型存在优点及积极效果：本实用新型为一种用于线路板钻孔的微型钻头，采用硬质超细晶钨合金材料，且在外部镀有钛层，有利于提高微型钻头的耐磨性以及强度，延长使用寿命，其中阶梯钻杆直径略大于钻尖部，即采用递进式分步完成切削，减少爆孔的出现概率；连接杆的直径略小于阶梯钻杆，减少钻体与孔壁的接触面，避免接触面过大导致孔壁光洁度受损；另外锥形部从传统的20°降至15-18°，有利于根部不粘灰，不易造成排泄物堵塞。

附图说明

图1为实施例微型钻头的示意图。

图2为实施例钻尖部的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述，但本实用新型的实施方式不局限于此。

如图1、图2所示，实施例为一种用于线路板钻孔的微型钻头1，包括钻柄2及钻体3，所述钻体3包括依次固定连接的钻尖部31、阶梯钻杆32以及连接杆33，所述连接杆33的一端经一锥形部4与钻柄2固定连接，所述钻尖部31与阶梯钻杆32、阶梯钻杆32与连接杆33的连接处均设置有过度圆弧刃34，其中钻尖部31与连接杆33的直径相同，且均小于阶梯钻杆32，所述钻柄2上设置有一对用于安装至机床的夹持扁部21。

更具体的，实施例中，微型钻头1的材质为硬质超细晶钨合金材料，且外部镀有钛层，有利于提高微型钻头1的耐磨性以及强度，延长使用寿命；其中阶梯钻杆32的直径比钻尖部31、连接杆33大0.025mm，其中阶梯钻杆32直径略大于钻尖部31，即采用递进式分步完成切削，减少爆孔的出现概率，而连接杆33的直径略小于阶梯钻杆32，减少钻体3与孔壁的接触面，避免接触面过大导致孔壁光洁度受损。

更具体的，实施例中，所述锥形部4的斜面角a为16°，锥形部4从传统的20°降至16°，有利于根部不粘灰，不易造成排泄物堵塞；另外，所述钻尖部31以及阶梯钻杆32的螺旋角b为38°，所述连接杆33的螺旋角为30°，前端钻尖部31以及阶梯钻杆32的螺旋角大，在切削时具有更好的抗弯强度，降低断刀率，有效控制生产成本。

虽然上述描述了本实用新型的具体实施方式，但对于本领域的技术人员应当理解上述仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质前提下，依然可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或替换均落入本实用新型的保护范围。