一种缸体自动定位系统的制作方法

本实用新型属于自动定位技术领域，具体涉及一种缸体自动定位系统。

背景技术：

在机械加工中需要对产品进行精确定位才能正常加工，定位越精准加工出来的产品才能精度越高，准确有效的定位是加工零部件合格基础；常规选用“两销一面”的方式来定位，即一定位面确定工件放置位置，一圆销限制工件平移自由度，一菱形销限制工件旋转自由度。传统的工装定位销为固定不动，装夹工件时需要对准定位销放入产品，需要有较大的空间回转装夹工件，装夹时需要人工调整，通常是人工将工件搬运至定位工装上，然后去一个一个尝试用产品已加工好的定位销孔去认定位销，这样的操作过程，容易导致产品无法一次完成定位，效率较低，且对准产品时，容易出错，定位时划伤工件定位销孔，影响后续加工的定位精度；且对定位销也会产损伤，费时费力，手动安装定位销时间长，可能导致定位销安装不到位，此外，对工件是否倒到达指定位置的判断不明。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决背景技术中所提出的问题，而提供一种结构简单，便捷高效，可实现自动定位且定位精确的缸体自动定位系统。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种缸体自动定位系统，其特征在于：包括气缸，连杆，定位销，基座，接近开关，滑轨和压板，基座为四面围设而成的方形框架，基座的顶端平板下方框架一侧立板的外壁上固定连接气缸，气缸连接连杆，连杆设于基座的内部，基座的顶端对称设两定位销过孔，定位销过孔内装定位镶套，定位销可在定位镶套内上下滑动，定位销通过杠杆活动连接连杆，基座的顶端上径向对称设两排滑轨，压板设于滑轨的上端，压板通过四根导柱连接基座，压板可通过导柱上下滑动，压板靠近定位销侧的侧壁中间处固定连接一挡板，挡板设于待加工工件具有最突出部位一侧，挡板的下端装设接近开关。

优选的，气缸、接近开关和压板均通过信号处理模块进行信号的传递。由电磁阀进行动作控制。

优选的，接近开关内装设磁性传感器,且接近开关上具有防水设施。

优选的，气缸内装设气缸传感器。

优选的，滑轨上均匀设排屑槽。

优选的，基座内外的线路上均加设防护装置。

优选的，接近开关和气缸的外侧设防护罩,压板的底端、对应工件侧设柔性垫。

本实用新型的有益效果在于：

1、采用杠杆原理将定位销改为可上下移动式，由气缸推动连杆，连杆带动杠杆控制定位销上下移动完成定位或定位松开，传感器和接近开关及气缸配合使用，节省空间，实现快速定位，能够判断是否完成定位，配合机床产线安全快速运行，结构简单，易于和机床产线信号对接，能有效控制工件定位，便捷高效，提高了产品的加工速度，保证了产品的一致性，同时避免了生产中的工伤事故的发生。

2、导轨通过采用高硬度材料精磨表面以及加开排屑槽等排除掉落于滑轨上的铁屑，以防止滑轨与工件发生摩擦，通过基座下部加装防护等方式来防止线路侵蚀。

附图说明

图1是本实用新型一种缸体自动定位系统主视图。

图2是本实用新型一种缸体自动定位系统后视图。

图3是本实用新型一种缸体自动定位系统侧视图。

图4是本实用新型一种缸体自动定位系统俯视图。

图5是本实用新型一种缸体自动定位系统仰视图。

图中：1、基座；2、滑轨；3、压板；4、挡板；5、接近开关；6、定位销；7、杠杆；8、气缸；9、连杆；10、排屑槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1至图5所示1.一种缸体自动定位系统，其特征在于：包括气缸8，连杆9，定位销6，基座1，接近开关5，滑轨2和压板3，基座1为四面围设而成的方形框架，基座(1)的顶端平板下方框架一侧立板的外壁上固定连接气缸8，气缸8连接连杆9，连杆9设于基座1的内部，基座1的顶端对称设两定位销过孔，定位销过孔内装定位镶套，定位销6可在定位镶套内上下滑动，定位销6通过杠杆7活动连接连杆9，基座1的顶端上径向对称设两排滑轨2，压板3设于滑轨2的上端，压板3通过四根导柱连接基座1，压板3可通过导柱上下滑动，压板3靠近定位销6侧的侧壁中间处固定连接一挡板4，挡板4设于待加工工件具有最突出部位一侧，挡板4的下端装设接近开关5。

优选的，气缸8、接近开关5和压板3均通过信号处理模块进行信号的传递，并由电磁阀进行动作控制。

优选的，接近开关5内装设磁性传感器,且接近开关5上具有防水设施。

优选的，气缸8内装设气缸传感器。

优选的，滑轨2上均匀设排屑槽10。

优选的，基座1内外的线路上均加设防护装置。

优选的，接近开关5和气缸8的外侧设防护罩,压板的底端、对应工件侧设柔性垫。

实施例2

一种缸体自动定位系统，其特征在于：包括气缸8，连杆9，定位销6，基座1，接近开关5，滑轨2和压板3，基座1为四面围设而成的方形框架，基座(1)的顶端平板下方框架一侧立板的外壁上固定连接气缸8，气缸8连接连杆9，连杆9设于基座1的内部，基座1的顶端对称设两定位销过孔，定位销过孔内装定位镶套，定位销6可在定位镶套内上下滑动，定位销6通过杠杆7活动连接连杆9，基座1的顶端上径向对称设两排滑轨2，压板3设于滑轨2的上端，压板3通过四根导柱连接基座1，压板3可通过导柱上下滑动，压板3靠近定位销6侧的侧壁中间处固定连接一挡板4，挡板4设于待加工工件具有最突出部位一侧，挡板4的下端装设接近开关5，气缸8、接近开关5和压板3均通过信号处理模块进行信号的传递，并由电磁阀进行动作控制，接近开关5内装设磁性传感器,且接近开关5上具有防水设施，气缸8内装设气缸传感器，滑轨2上均匀设排屑槽10，基座1内外的线路上均加设防护装置，接近开关5和气缸8的外侧设防护罩,压板的底端、对应工件侧设柔性垫。

具体的工作过程为：该系统装与机床工作台上，工作台由机床控制移动到上料位置与输送导轨连接，工件由输送机构输送到定位机构内，接近开关5感应到工件进入滑轨2定位位置后，接近开关5向磁性传感器发出信号，输送带停止，随后接近开关5内的磁性传感器向电磁阀发出指令，电磁阀控制气缸8启动，气缸8带动连杆9向工件推入定位销6，同时压板3压下完成定位，气缸8内的气缸传感器向电磁阀发出定位完成信号，加工装置开始对工件进行加工，加工完成后工作台移动至出料位置，压板3抬起，电磁阀再次控制气缸6带动连杆9转动，定位销6下沉，气缸8内的气缸传感器向电磁阀发出信号，输送带开启，工件随工作台移送至出料位置，出料完成后工作台移动至上料位置，等待下一工件。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的保护范围内所做的任何修改，等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。