一种翻孔成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种翻孔成型装置，特别是涉及一种汽车底盘工件双侧内翻孔成型装置。

背景技术：

大多数汽车底盘工件都需要进行翻孔，目前的翻孔方式比较落后，尤其是双侧都需要进行内翻孔的工件，先对其中一侧进行翻孔，然后再对另一侧进行翻孔，不但工序复杂，成本高，而且双侧翻孔的同轴度非常差。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种提高双侧翻孔同轴度的翻孔成型装置。

为了实现上述目的，本实用新型所设计的一种翻孔成型装置，包括底座，所述底座上设有工件支撑座，所述工件支撑座上设有第一翻孔成型块，所述第一翻孔成型块上设有第一凹腔，所述工件支撑座外周上分布有第一固定座、第二固定座以及第三固定座，所述第一固定座上滑设有第一滑块，所述第一滑块能够靠近或远离所述工件支撑座，所述第一滑块上设有第二翻孔成型块，所述第二翻孔成型块上设有第二凹腔，当所述第一滑块靠近所述工件支撑座时，所述第二翻孔成型块与第一翻孔成型块相抵接，所述第一凹腔与第二凹腔相抵接并形成翻孔凹模，所述第二固定座与第三固定座对称的分布于所述工件支撑座两侧，所述第二固定座与第三固定座的中心连线与所述第一固定座与工件支撑座的中心连线相垂直，所述第二固定座上滑设有第二滑块，所述第三固定座上滑设有第三滑块，所述第二滑块与第三滑块能够同时靠近或者同时远离所述工件支撑座，第二滑块与第三滑块相向一端均设有冲头，所述冲头与翻孔凹模位于同一直线上。

在使用时，先将第一滑块靠近所述工件支撑座，第一滑块上的第二翻孔成型块与工件支撑座上的第一翻孔成型块相抵接，第一凹腔与第二凹腔形成翻孔凹模，然后同时驱动第二滑块与第三滑块相向滑动靠近所述工件支撑座，第二滑块与第三滑块上的冲头同时依次穿入工件与翻孔凹模，从而对工件双侧进行翻孔。

进一步，所述第一凹腔与第二凹腔均为半圆形，所述冲头的半径小于所述翻孔凹模的半径。

进一步，还包括位于底座上方的压板，所述压板能够靠近或者远离所述底座，所述压板上设有第一压柱、第二压柱以及第三压柱，所述第一压柱、第二压柱以及第三压柱下端分别设有驱动楔形面，所述驱动楔形面到所述第一翻孔成型块的距离自其上端向其下端逐渐增大，所述第一滑块、第二滑块以及第三滑块远离所述工件支撑座一端分别设有与所述驱动楔形面相配合的斜面，所述斜面到所述第一翻孔成型块的距离自其上端向其下端逐渐增大，所述第一压柱与第一滑块相配合，所述第二压柱与第二滑块相配合，所述第三压柱与所述第三滑块相配合，所述压板往下移动靠近所述底座时，所述第一压柱、第二压柱以及第三压柱往下移动时驱动所述第一滑块、第二滑块以及第三滑块靠近所述工件支撑座。

进一步，所述第一滑块上的斜面长度均小于所述第二滑块与第三滑块上的斜面长度。

进一步，所述第一固定座包括横向固定座与竖向固定座，所述竖向固定座垂直于横向固定座，所述第一滑块滑设于横向固定座上，所述竖向固定座上设有限位槽，所述第一压柱滑设于限位槽内。

进一步，所述横向固定座上设有通孔，所述通孔靠近竖向固定座并位于第一压柱正下方，所述通孔可容所述第一压柱穿过。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在工件支撑座两侧对称设置第二滑块与第三滑块，通过第二滑块与第三滑块的滑动带动冲头同时对工件双侧进行翻孔，一次即可实现两个翻孔，不但减少了加工工序，降低了成本，而且两个翻孔的同轴度非常高。

附图说明

图1是双侧翻孔后的工件结构示意图。

图2是本实用新型的整体结构示意图。

图3是图2去掉压板后的局部结构示意图。

图4是本实用新型中第一固定座的结构示意图。

图5是本实用新型中第一固定座与第一滑块配合时的结构示意图。

图6是本实用新型中第一滑块与工件支撑座配合时的结构示意图。

图7是本实用新型中第一压柱的结构示意图。

图8是本实用新型中第二压柱与第二滑块或者第三压柱与第三滑块配合时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1~8所示，一种翻孔成型装置，包括上下相对设置的压板1与底座2，所述压板1能够靠近或者远离所述底座2，所述压板1上设有第一压柱3、第二压柱4以及第三压柱5，所述第一压柱3、第二压柱以4及第三压柱5下端分别设有驱动楔形面6，所述第一压柱3、第二压柱4以及第三压柱5上的驱动楔形面6相互靠近且自其上端向下向外倾斜设置；所述底座2上设有工件支撑座7，所述工件支撑座7上设有第一翻孔成型块8，所述第一翻孔成型块8上设有第一凹腔9，所述工件支撑座7外周上分布有第一固定座10、第二固定座11以及第三固定座12，所述第一固定座10上滑设有第一滑块13，所述第一滑块13能够靠近或远离所述工件支撑座7，所述第一滑块13上设有第二翻孔成型块14，所述第二翻孔成型块14上设有第二凹腔15，当所述第一滑块13靠近所述工件支撑座7时，所述第二翻孔成型块14与第一翻孔成型块8相抵接，所述第一凹腔9与第二凹腔15相抵接并形成翻孔凹模16，所述第二固定座11与第三固定座12对称的分布于所述工件支撑座7两侧，所述第二固定座11与第三固定座12的中心连线与所述第一固定座10与工件支撑座7的中心连线相垂直，所述第二固定座11上滑设有第二滑块17，所述第三固定座12上滑设有第三滑块18，所述第二滑块17与第三滑块18能够同时靠近或者同时远离所述工件支撑座7，所述第二滑块17与第三滑块18相向一端均设有冲头19，所述冲头19与翻孔凹模16位于同一直线上，所述第一滑块13、第二滑块17以及第三滑块18远离所述工件支撑座7一端分别设有与所述驱动楔形面6相配合的斜面20，所述斜面20到所述第一翻孔成型块8的距离自其上端向其下端逐渐增大，所述驱动楔形面6到所述第一翻孔成型块8的距离自其上端向其下端逐渐增大，所述第一压柱3与第一滑块13相配合，所述第二压柱4与第二滑块17相配合，所述第三压柱5与所述第三滑块18相配合。

本实施例中，所述第一凹腔9与第二凹腔15均为半圆形，所述冲头19的半径小于所述翻孔凹模16的半径。

本实施例中，所述第一滑块13上的斜面长度均小于所述第二滑块17与第三滑块18上的斜面长度。如此设置，可以使第一滑块13相对第二滑块17、第三滑块18更快的靠近工件支撑座7形成翻孔凹模16。

所述第一固定座10包括横向固定座21与竖向固定座22，所述竖向固定座22垂直于横向固定座21，所述第一滑块13滑设于横向固定座21上，所述竖向固定座22上设有限位槽23，所述第一压柱3上下滑设于限位槽23内。所述横向固定座21上设有通孔24，所述通孔24靠近竖向固定座22并位于第一压柱3正下方，所述通孔24可容所述第一压柱3穿过。

使用时，先将工件25放置在底座2上，需要进行双侧内翻孔处固定在工件支撑座7上，工件的其他部位可以通过不同的固定座进行有效固定，这些固定座根据工件的形状进行设计，工件25安放之后，驱动压板1往下移动靠近所述底座2时，所述第一压柱3、第二压柱4以及第三压柱5往下移动，并通过驱动楔形面6与斜面20的配合，使第一滑块13、第二滑块17以及第三滑块18靠近所述工件支撑座7，由于第一滑块13上的斜面最短，第一滑块13上的第二翻孔成型块14与第一翻孔成型块8相抵接，第一凹腔9与第二凹腔15形成翻孔凹模16，压板1继续往下移动，第二滑块17与第三滑块18继续靠近工件支撑座7，第一压柱3穿入通孔24，第一滑块13不再滑动，第二滑块17与第三滑块18上的冲头19同时依次穿入工件25与翻孔凹模16，从而对工件25双侧进行内翻孔加工，内翻孔26位于冲头19与翻孔凹模16之间，加工完成后，压板1往上移动并带动第一压柱3、第二压柱4以及第三压柱5往上移动，第二滑块17与第三滑块18相互远离所述工件支撑座7，压板1往上移动到一定程度，第一压柱13脱离通孔24后，第一滑块13开始远离所述工件支撑座7，当第一滑块13、第二滑块17、第三滑块18以及压板1恢复到初始状态时，即可取出加工好的工件25。

在压板1往上移动过程中，第一滑块13、第二滑块17以及第三滑块18远离工件支撑座7恢复到初始状态的动力装置，可以是设置在滑块与工件支撑座上之间的弹性件，也可以是其他方式的动力装置，在此不再赘述。