耐磨螺纹孔铣刀的制作方法

本实用新型涉及铣刀技术领域，尤其涉及一种耐磨螺纹孔铣刀。

背景技术：

在加工螺纹孔时，现有的加工步骤为：首先需要使用钻头加工底孔，然后使用丝锥对该底孔加工螺纹，最后使用沉头倒角刀加工倒角及沉头孔。现有的螺纹孔加工存在以下问题：1、加工螺纹孔的步骤繁多，需要分开三步加工形成螺纹孔，导致加工时间增长，加工成本上升；2、需要使用钻头、丝沉头倒角刀等三把刀具，耗材成本直线上升；3、加工CNC产品时，CNC设备的刀位有限，导致产品需要分多个夹位，需对产品多次装拆，使得产品的精度受损和产品的不良率上升。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可铣底孔、铣螺纹及加工倒角的耐磨螺纹孔铣刀，通过该耐磨螺纹孔铣刀可实现一把刀具便可一体化完成铣底孔、铣螺纹及加工倒角，提高加工效率，降低加工成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种耐磨螺纹孔铣刀，包括底孔加工部、铣螺纹部及倒角加工部，所述底孔加工部包括底孔加工本体，所述底孔加工本体的外侧沿圆周方向均匀分布有第一刀槽，所述第一刀槽的一侧形成切削刃，所述铣螺纹部包括铣螺纹本体，所述铣螺纹本体与所述底孔加工本体连接，所述铣螺纹本体的外侧沿圆周方向均匀分布有第二刀槽，所述第二刀槽与所述第一刀槽相通，所述铣螺纹本体上凸设有牙刀，所述牙刀位于两所述第二刀槽之间，所述倒角加工部包括倒角加工本体，所述倒角加工本体与所述铣螺纹本体连接，所述倒角加工本体上设有第三刀槽，所述倒角加工本体上设有位于相邻两所述第三刀槽之间的用于加工倒角的倒角刀，所述第三刀槽与所述第二刀槽相通。

较佳地，所述倒角刀与所述牙刀具有一定间距。

较佳地，所述铣螺纹本体的直径小于所述底孔加工本体的直径。

较佳地，所述第二刀槽呈螺旋状。

较佳地，所述第三刀槽呈螺旋状。

较佳地，所述倒角加工本体上靠近所述铣螺纹本体的一端设有位于所述倒角刀一侧的呈台阶状的刀齿，且所述刀齿位于相邻两所述第三刀槽之间。

较佳地，所述牙刀呈对称地设于所述铣螺纹本体上。

较佳地，所述耐磨螺纹孔铣刀还包括刀柄部，所述刀柄部与所述倒角加工本体连接。

与现有技术相比，本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀在进行孔加工时，底孔加工部的切屑刃可先对产品进行底孔加工，接着，铣螺纹部的牙刀可对底孔加工部加工的底孔进行铣螺纹，从而形成螺纹孔，最后可通过倒角加工部的倒角刀对该螺纹孔加工倒角或沉头孔，与现有的分别用三把刀具对产品进行底孔加工、螺纹加工及倒角加工相比，本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀既可铣底孔、也可铣螺纹，又可加工倒角，实现一把刀具便可一体化完成铣底孔、铣螺纹及加工倒角，提高了加工效率，降低加工成本，避免需要通过多次装夹不同刀具而完成孔加工，进而避免刀具需要重复定位及烂牙现象，保证产品的精度和品质。

附图说明

图1是本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀的结构示意图。

图2是本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀对产品进行孔加工时的结构示意图。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1及图2，本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀100包括底孔加工部1、铣螺纹部2及倒角加工部3，底孔加工部1用于对产品200进行底孔加工，铣螺纹部2用于对产品200进行螺纹加工，倒角加工部3用于对产品200进行倒角或沉头孔加工，图1中的虚线代表底孔加工部1、铣螺纹部2及倒角加工部3三者之间的分隔线。底孔加工部1包括底孔加工本体11，底孔加工本体11的外侧沿圆周方向均匀分布有第一刀槽12，第一刀槽12的一侧形成切削刃13，第一刀槽12可用于排屑；铣螺纹部2包括铣螺纹本体21，铣螺纹本体21与底孔加工本体11连接，铣螺纹本体21的外侧沿圆周方向均匀分布有第二刀槽22，第二刀槽22与第一刀槽12相通，第二刀槽22可用于排屑，铣螺纹本体21上凸设有牙刀23，牙刀23位于两第二刀槽22之间，具体地，牙刀23呈对称地设于铣螺纹本体21上；倒角加工部3包括倒角加工本体31，倒角加工本体31与铣螺纹本体21连接，倒角加工本体31上设有第三刀槽32，第三刀槽32可用于排屑，倒角加工本体31上设有位于相邻两第三刀槽32之间的用于加工倒角的倒角刀33，第三刀槽32与第二刀槽22相通。本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀100对产品200进行孔加工时，底孔加工部1的切削刃13先对产品200进行底孔加工，随着耐磨螺纹孔铣刀100对产品200的深入加工，当铣螺纹部2的刀齿34与产品200接触时，铣螺纹部2的刀齿34会接着对底孔加工部1加工的底孔进行铣螺纹，当倒角加工部3的倒角刀33与产品200接触时，倒角加工部3的倒角刀33可对底孔加工部1和铣螺纹部2加工出来的螺纹孔进行倒角或沉头孔加工，即是说，耐磨螺纹孔铣刀100的底孔加工部1、铣螺纹部2及倒角加工部3可依次对产品200进行底孔加工、螺纹加工及倒角加工，实现一把刀具便可一体化完成铣底孔、铣螺纹及加工倒角，提高了加工效率，降低加工成本。

请参阅图1，为保证铣螺纹部2可对产品200加工一定深度的螺纹，避免倒角加工部3过早地对底孔加工部1和铣螺纹部2加工出来的螺纹孔进行倒角，倒角刀33与牙刀23具有一定间距，图1中的L代表倒角刀33与牙刀23的间距，该间距L为铣螺纹部2对产品200加工的螺纹深度，该间距L的大小可根据实际产品200需要而定。

请参阅图2，在本实施例中，铣螺纹本体21的直径小于底孔加工本体11的直径，图2中D1代表底孔加工本体11的直径，D2代表铣螺纹本体21的直径，D2＜D1，从而保证底孔加工部1对产品200加工形成的底孔与铣螺纹本体21有避空，避免铣螺纹本体21与该底孔直接接触。

请参阅图1及图2，在本实施例中，第二刀槽22呈螺旋状，第三刀槽32呈螺旋状。与直线槽相比，刀具在加工时不会发生振动，使得加工的表面可光滑些。但不以此为限，第二刀槽22和第三刀槽32也可呈直槽状等。倒角加工本体31上靠近铣螺纹本体21的一端设有位于倒角刀33一侧的呈台阶状的刀齿34，且刀齿34位于相邻两第三刀槽32之间。通过该刀齿34可对产品200加工沉头孔。

请参阅图1，耐磨螺纹孔铣刀100还包括刀柄部4，刀柄部4与倒角加工本体31连接。可通过夹持该刀柄部4对本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀100进行定位。

综上，本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀100在进行孔加工时，底孔加工部1的切屑刃可先对产品200进行底孔加工，接着，铣螺纹部2的牙刀23可对底孔加工部1加工的底孔进行铣螺纹，从而形成螺纹孔，最后可通过倒角加工部3的倒角刀33对该螺纹孔加工倒角或沉头孔，与现有的分别用三把刀具对产品200进行底孔加工、螺纹加工及倒角加工相比，本实用新型的耐磨螺纹孔铣刀100既可铣底孔、也可铣螺纹，又可加工倒角，实现一把刀具便可一体化完成铣底孔、铣螺纹及加工倒角，提高了加工效率，降低加工成本，避免需要通过多次装夹不同刀具而完成孔加工，进而避免刀具需要重复定位及烂牙现象，保证产品200的精度和品质。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。