一种拉动式穿孔机的制作方法

本实用新型涉及无缝管型材制备领域，具体涉及一种拉动式穿孔机。

背景技术：

无缝管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条型材，特别是无缝铝型材，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用；

现有无缝管在穿孔制备时，一般采用钻孔以及本公司研发的垂直式穿孔机进行加工，垂直式穿孔机由于穿孔速度快、效率高和精度高等优点而被认可；

但是在使用过程中，垂直式穿孔机加工的废料排出会从高处掉落，出现安全隐患，并且由于棒材被垂直放置，因此不利于衔接现有无缝管加工设备；

本公司也通过不断的研发，发明了卧式穿孔装置，但是在实际使用中，还存在因穿孔后料棒和料芯过热导致设备损坏的问题，大大降低了使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种拉动式穿孔机，将热源有效分离，大大提高使用稳定性和使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种拉动式穿孔机，包括前梁板和后梁板，所述前梁板和后梁板之间设置有导向板和装针板，所述导向板朝向前梁板一侧的表面上设置有第一定位盘，所述装针板设置在后梁板与导向板之间，所述装针板上设置有穿孔针，所述穿孔针穿过定位盘设置，所述前梁板一侧设置有第二定位盘，第一定位盘和第二定位盘相对设置，所述前梁板另一侧设置有主油缸，所述主油缸通过拉杆与装针板连接。

进一步的，所述导向板与前梁板之间还设置有棒材承托装置。

进一步的，所述棒材承托装置包括两个承托部，两个承托部配合定位型材，所述承托部包括承托轴，所述承托轴两端设置在承托架上，所述所述承托轴上套设有两个锥形套，两个锥形套的小端相对设置，所述锥形套大端一侧的承托轴上还设置有第三限位螺母，所述第三限位螺母与锥形套大端之间设置有弹簧。

进一步的，所述两个承托架之间设置有连接底板。

进一步的，所述承托架与承托轴端部之间设置有轴承座，所述轴承座设置在承托架内并与调节螺杆连接，所述调节螺杆设置在承托架上并与调节螺母连接。

进一步的，所述前梁板上还设置有顶出装置，所述顶出装置与第二定位盘配合将料棒和料芯顶出。

进一步的，顶出装置包括双行程动力缸，所述双行程动力缸通过安装架固定在第二穿孔基板上，所述双行程动力缸与退料顶头连接，所述退料顶头穿设在第二穿孔基板内并通过双行程动力缸的第一行程伸入第一型材凹槽内，所述退料顶头周边的第二穿孔基板上还设置有推料组件，所述推料组件通过双行程动力缸的第二行程伸入第一型材凹槽内。

进一步的，所述穿孔针下方还设置有接料盘。

本实用新型的有益效果：

通过对主油缸的位置设置，使得穿孔针穿孔后的料芯不会与主油缸接触，料芯的热量不会对主油缸造成损坏；

穿孔针穿孔后的料芯不会堆积，穿孔针工作时内部只存在一根料芯，其余料芯内下一个料芯直接顶出，降低料芯热量对设备的危害，并且料芯收集也极为方便，安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的棒材承托装置结构示意图；

图3是本实用新型的承托部结构示意图；

图4是本实用新型的顶出装置结构示意图；

图5是本实用新型的顶出装置部分结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

参照图1所示，本实用新型的拉动式穿孔机的一实施例，包括前梁板1和后梁板2，前梁板和后梁板之间设置有导向板3和装针板4，导向板朝向前梁板一侧的表面上设置有第一定位盘5，装针板设置在后梁板与导向板之间，装针板上设置有穿孔针6，穿孔针穿过定位盘设置，前梁板一侧设置有第二定位盘7，第一定位盘和第二定位盘相对设置，前梁板另一侧设置有主油缸8，主油缸通过拉杆9与装针板连接。进一步的，穿孔针下方还设置有接料盘10。前梁板和后梁板之间通过导向连接柱19固定在一起，也能够起到导向作用。

在使用时，棒材放置在第一定位盘和第二定位盘中间，通过导向板带动第一定位盘可以在轴向推动棒材与第二定位盘配合实现棒材定位，而主油缸则通过拉杆带动装针板朝向棒材方向移动，装针板上的穿孔针穿过第一定位盘对棒材进行穿孔，穿孔结束后，料芯在穿孔针内，得到穿好孔的料棒，由于主油缸通过拉杆与装针板连接，因此棒材上的热量无法传递到主油缸上，即使有也是极微量的，不足以对主油缸造成伤害，因此大大保证了主油缸的使用寿命。

并且在连续的穿孔中，在穿孔针内的料芯会被下一个料芯顶出，因此穿孔针内只有一个料芯，方便后续人为取出。

在导向板移动时，装针板也可以同步移动，保证穿孔针始终穿设在第一定位盘内。

为了提高穿孔效率和使用的稳定性，在前梁板上还设置有顶出装置11，顶出装置与第二定位盘配合将料棒和料芯顶出，棒材为热穿孔时，棒材金属与第二定位盘之间存在一定的黏连，被穿孔后的料棒存在无法直接被移动取出的问题，通过顶出装置有效解决，并且顶出装置还能够将穿孔后穿孔针内的料芯进行推动，将料芯推入穿孔针内部，这样在下一个棒材穿孔时，能够保证较好的穿孔位置精度。

在上述的导向板与前梁板之间还设置有棒材承托装置12，棒材被位置确定的棒材承托装置托设，可以直接进行穿孔动作。

参照图2和图3所示，棒材承托装置包括两个承托部31，两个承托部配合定位型材，型材被定位后即可进行孔洞制备，两个承托部起到稳定定位的效果；

承托部包括承托轴32，承托轴两端设置在承托架33上，承托轴上套设有两个锥形套34，两个锥形套的小端相对设置，锥形套大端一侧的承托轴上还设置有第三限位螺母35，第三限位螺母与锥形套大端之间设置有弹簧36，弹簧的弹力能够提供作用力支撑两个锥形套对型材的定位，而当锥形套上的反作用力大于弹簧的作用力时，即可实现锥形套的移动，形成柔性定位的效果；

在孔洞制备时，型材的胀大变化会对两个锥形套型材挤压，当挤压力大于弹簧压力时，锥形套会被挤压移动，移动方向为承托轴的轴向方向，即实现了避让效果，由于弹簧的存在，反作用力稳定持续，能够在加工中自我调节，由穿孔加工和钻孔加工时的牵制，完美的提高了加工前后中心度的一致性，提高加工精度。由于具有位置移动余量，因此对穿孔针和钻头的损伤小，提高使用寿命。

上述的两个承托部设置在导向连接柱上，在针对不同尺寸的型材使用时，导向连接柱能够保证至少一个承托部能够移动，从而实现两个承托部之间的间距可调，便于稳定的定位型材；

两个承托架之间设置有连接底板37，从而起到加强效果，承托轴上的承载力能够转移分散至连接底板上，从而保证装置的强度和使用稳定性。

在使用时，由于不同型材的尺寸不一致，因此在对不同尺寸型材加工时，需要先进行对中调整，以达到良好的定位效果，承托架与承托轴端部之间设置有轴承座38，轴承座设置在承托架内并与调节螺杆39连接，调节螺杆设置在承托架上并与调节螺母40连接，通过调节螺母的转动，能够调节承托轴在承托架上的相对位置，当承托架不动时，承托轴的移动即实现了型材位置的移动，或者可以理解为承托轴的避让移动。

参照图4和图5所示，上述的顶出装置可以包括双行程动力缸22，双行程动力缸通过安装架23固定在第二穿孔基板上，双行程动力缸与退料顶头24连接，退料顶头穿设在第二穿孔基板内并通过双行程动力缸的第一行程伸入第一型材凹槽内，退料顶头周边的第二穿孔基板上还设置有推料组件，推料组件通过双行程动力缸的第二行程伸入第一型材凹槽内。在使用时，型材一端被设置在第一型材凹槽内进行定位，当穿孔结束后，双行程动力缸先移动第一行程，在第一行程中退料顶头被双行程动力缸带动移动，即可将穿孔针内的废料完全推入到穿孔针内部，在下次穿孔时无废料阻挡，有效提高精度；穿孔结束后穿孔针复位退出型材，而后需要对型材进行抓取，此时先由双行程动力缸移动第二行程，双行程动力缸带动推料组件将型材从第一型材凹槽内推出，从而完成“分离”的效果。双行程的效果可以保证在退料顶头工作时，推料组件先不动作，两者完成各自动作时互不干涉，运行稳定可靠。

上述的推料组件包括推料杆25和辅助动力板26，辅助动力板设置在第二穿孔基板和双行程动力缸之间，双行程动力缸的伸缩杆上设置有第一抵接部27，当双行程动力缸的第二行程动作时，第一抵接部推动辅助动力板移动，辅助动力板的移动能够带动推料杆移动，即抵着型材推出定位槽内。其中穿孔平台上开设推料杆的容置孔，容置孔内还可以设置导向套，以保证移动稳定性；并且第一型材凹槽底部上还设置有推料板28，推料板与推料杆连接，在推料杆推出的同时，能够带动推料板移动将型材推出，推料板与型材抵接可以提高与型材的接触面积，避免杆状结构对型材端面挤压造成凹坑等质量问题。

在推料杆与第二穿孔基板之间设置有弹力复位组件，当双行程动力缸复位时，辅助动力板的推动作用力消失，弹力复位组件通过弹性作用力使推料杆复位，达到推料板缩回的效果；双行程动力缸为双伸结构，其中一个伸出端上设置有行程定位螺母30，当双行程动力缸伸出将型材顶出的瞬间，较大的冲击力会使双行程动力缸内部的活塞与内侧端部之间形成撞击并造成伤害，因此行程定位螺母能够将冲击力在外部抵消，达到提高使用寿命和稳定性的效果。

上述的第二穿孔基板与辅助动力板之间的双行程动力缸的伸缩杆上还设置有第二抵接部29，当双行程动力缸的第一行程复位时，第二抵接部推动辅助动力板表面，并带动辅助动力板移动，即实现复位效果。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。