一种新型低合金高强钢加热轧辊的制作方法

本实用新型涉及轧辊技术领域，具体涉及一种新型低合金高强钢加热轧辊。

背景技术：

加热轧辊是一种通过某种手段对轧辊进行加热，进而其通过滚压的方式对加工产品进行加热、压制成型的装置，当前，对轧辊加热的方式通常有三种：蒸汽加热、电加热以及油加热，蒸汽加热必须不断的外排冷凝水并且对装置的密封性要求严格，电加热是利用发热丝对轧辊进行加热处理，但是容易使轧辊受热不均匀而产生内应力，影响轧辊使用寿命，油加热是目前较为普遍使用的加热方法，随着工业技术的飞速发展，新型低合金高强钢加热轧辊也得到了技术改进，但是现有技术，轧辊受热不均匀，热油流动流动速度过快，导致加热速度慢，轧辊平放易滚动，不便进行摆放。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

为了克服现有技术不足，现提出一种新型低合金高强钢加热轧辊，解决了轧辊受热不均匀，热油流动流动速度过快，导致加热速度慢的问题，轧辊平放易滚动，不便进行摆放的问题，达到了轧辊受热均匀，热油流动速度减慢，且轧辊平放不易滚动的有益效果。

(二)技术方案

本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种新型低合金高强钢加热轧辊，包括轧辊主体、第一筒体、第二筒体、第一滚轴、第二滚轴、进油管道、出油管道、散油装置和支撑装置，所述第一筒体右端与轧辊主体左端中部进行水平焊接，所述第二筒体左端与轧辊主体右端中部进行水平焊接，所述第一滚轴右端与第一筒体左端中部进行水平焊接，所述第二滚轴左端与第二筒体右端中部进行水平焊接，所述进油管道设置在第一滚轴内部中端，所述进油管道右端穿过第一筒体内部中端，所述出油管道设置在第二滚轴内部中端，所述出油管道左端穿过第二筒体内部中端，所述散油装置设置在轧辊主体内部，所述支撑装置设置在第一筒体前后两端，所述散油装置由第一汇集腔、第二汇集腔、第一散油管道、第二散油管道、空腔和阻流板组成，所述第一汇集腔设置在轧辊主体内部左端，所述第二汇集腔设置在轧辊主体内部右端，所述第一散油管道左端设置在第一汇集腔右端外侧，所述第一散油管道右端设置在第二汇集腔左端外侧，所述第一散油管道左端设置在第一汇集腔右端内侧，所述第二散油管道右端设置在第二汇集腔左端内侧，所述空腔左端设置在第一汇集腔右端中部，所述空腔右端设置在第二汇集腔左端中部，所述阻流板顶端与空腔内侧进行三十度角焊接，所述支撑装置由外套、内套、支撑块、固定机构组成，所述外套后端与第一筒体前端下侧进行二十五度角焊接，所述内套后端与外套内侧进行滑动连接，所述支撑块后端与内套内侧进行滑动连接，所述固定机构设置在内套后端上下两端，所述固定机构由底座、弹簧、顶块和插槽组成，所述底座底端与内套顶端后侧进行垂直焊接，所述弹簧设置在底座内部底端和顶块底端之间，所述顶块下端与底座内部滑动连接，所述顶块上端与插槽内部进行垂直插接，所述插槽设置在内套顶端后侧。

进一步的，所述第一散油管道设置有二十个，呈等距环状排列在第一汇集腔和第二汇集腔之间。

进一步的，所述第二散油管道设置有十八个，呈等距环状排列在第一汇集腔和第二汇集腔之间，且直径小于第一散油管道。

进一步的，所述阻流板设置有十个，呈螺旋状排列在空腔内侧，且阻流板上设置有两个以上的散油孔。

进一步的，所述支撑装置设置有四个，分别位于第一筒体前后两端和第二筒体前后两端。

进一步的，所述固定机构设置有十六个，每个支撑装置内设置有四个，分别位于内套后端上下两侧和支撑块后端上下两侧。

进一步的，所述插槽设置有十六个，两个为一组，分别位于外套前端上下两侧和内套前端上下两侧。

进一步的，所述阻流板的材质为低合金高强度钢。

进一步的，所述外套材质为球墨铸铁。

(三)有益效果

本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：

1)、为解决轧辊受热不均匀，热油流动流动速度过快，导致加热速度慢的问题，本设计提出散油装置设计，解决了轧辊受热不均匀，热油流动流动速度过快，导致加热速度慢的问题，热油进入第一汇集腔，接着分散进入第一散油管道、第二散油管道和空腔，使得轧辊主体各面都进行受热，在空腔中设置有阻流板，由阻流板降低热油的流动速度，达到轧辊受热均匀，热油流动速度减慢的有益效果。

2)、为解决轧辊平放易滚动，不便进行摆放的问题，本设计提出支撑装置设计，解决了轧辊平放易滚动，不便进行摆放的问题，将支撑块从内套中拉出，由支撑块上固定机构进行固定，再将内套从外套拉出，由内套上的固定机构进行固定，固定机构通过底座内的弹簧将顶块弹出，插入插槽中进行固定，达到轧辊平放不易滚动的有益效果。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的散油装置正视结构示意图；

图3为本实用新型的散油装置左视结构示意图；

图4为本实用新型的阻流板结构示意图；

图5为本实用新型的支撑装置左视结构示意图；

图中：轧辊主体-1、第一筒体-2、第二筒体-3、第一滚轴-4、第二滚轴-5、进油管道-6、出油管道-7、散油装置-8、支撑装置-9、第一汇集腔 -81、第二汇集腔-82、第一散油管道-83、第二散油管道-84、空腔-85、阻流板-86、外套-91、内套-92、支撑块-93、固定机构-94、底座-941、弹簧 -942、顶块-943、插槽-944、散油孔-861。

具体实施方式

本技术方案中：

散油装置8、支撑装置9、第一汇集腔81、第二汇集腔82、第一散油管道83、第二散油管道84、空腔85、阻流板86、外套911、内套 92、支撑块93、固定机构94、底座941、弹簧942、顶块943、插槽 944、散油孔861为本实用新型含有实质创新性构件。

轧辊主体1、第一筒体2、第二筒体3、第一滚轴4、第二滚轴5、进油管道6、出油管道7为实现本实用新型技术方案必不可少的连接性构件。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1、图2、图3、图4与图5，本实用新型提供一种新型低合金高强钢加热轧辊：包括轧辊主体1、第一筒体2、第二筒体3、第一滚轴4、第二滚轴5、进油管道6、出油管道7、散油装置8和支撑装置9，第一筒体2右端与轧辊主体1左端中部进行水平焊接，第二筒体3左端与轧辊主体1右端中部进行水平焊接，第一滚轴4右端与第一筒体2左端中部进行水平焊接，第二滚轴5左端与第二筒体3右端中部进行水平焊接，进油管道6设置在第一滚轴4内部中端，进油管道6右端穿过第一筒体2内部中端，出油管道7设置在第二滚轴5内部中端，出油管道7左端穿过第二筒体3内部中端，散油装置8设置在轧辊主体1内部，支撑装置9设置在第一筒体2前后两端，散油装置8由第一汇集腔81、第二汇集腔82、第一散油管道83、第二散油管道84、空腔85和阻流板86组成，第一汇集腔81设置在轧辊主体1内部左端，第二汇集腔82设置在轧辊主体1内部右端，第一散油管道83 左端设置在第一汇集腔81右端外侧，第一散油管道83右端设置在第二汇集腔82左端外侧，第一散油管道83左端设置在第一汇集腔81右端内侧，第二散油管道84右端设置在第二汇集腔82左端内侧，空腔 85左端设置在第一汇集腔81右端中部，空腔85右端设置在第二汇集腔82左端中部，阻流板86顶端与空腔85内侧进行三十度角焊接，支撑装置9由外套911、内套92、支撑块93、固定机构94组成，外套 911后端与第一筒体2前端下侧进行二十五度角焊接，内套92后端与外套911内侧进行滑动连接，支撑块93后端与内套92内侧进行滑动连接，固定机构94设置在内套92后端上下两端，固定机构94由底座 941、弹簧942、顶块943和插槽944组成，底座941底端与内套92顶端后侧进行垂直焊接，弹簧942设置在底座941内部底端和顶块943 底端之间，顶块943下端与底座941内部滑动连接，顶块943上端与插槽944内部进行垂直插接，插槽944设置在内套92顶端后侧。

其中，所述第一散油管道83设置有二十个，呈等距环状排列在第一汇集腔81和第二汇集腔82之间，能有效的热油的热量均匀的分散在轧辊主体1外侧。

其中，所述第二散油管道84设置有十八个，呈等距环状排列在第一汇集腔81和第二汇集腔82之间，且直径小于第一散油管道83，进一步的将热油的热量进行分散，加快轧辊主体1外表面升温速度。

其中，所述阻流板86设置有十个，呈螺旋状排列在空腔85内侧，且阻流板86上设置有两个以上的散油孔861，能有效的能阻碍热油流动速度，且加快热油的热量散发。

其中，所述支撑装置9设置有四个，分别位于第一筒体2前后两端和第二筒体3前后两端，能有效的使得轧辊平放在地上不会滚动，便于堆放。

其中，所述固定机构94设置有十六个，每个支撑装置9内设置有四个，分别位于内套92后端上下两侧和支撑块93后端上下两侧，能有效的将内套92和支撑块93固定住，使其不会回缩。

其中，所述插槽944设置有十六个，两个为一组，分别位于外套91 前端上下两侧和内套92前端上下两侧，能有效的使得顶块943插入其中，从而进行固定。

其中，所述阻流板86的材质为低合金高强度钢，强度高，成本低廉。

其中，所述外套911材质为球墨铸铁，强度高、韧性强、耐磨性好。

本专利所述的阻流板86的材质为低合金高强度钢是指在低碳钢中添加少量合金化元素使轧制态或正火态的屈服强度超过275MPa的低合金工程结构钢，低合金高强度钢的研制原则是利用尽可能少的合金元素获得尽可能高的综合力学性能，以达到满足使用、成本低廉的目的，低合金高强度钢能够满足工程上各种结构(如大型桥梁、压力容器及船舶等)要求承载大，同时又要求减轻结构自重，提高可靠性及节约材料和资源的要求。

工作原理：首先将第一滚轴4和第二滚轴5分别放置在机械上接着将热油管接入进油管道6中，当开始工作时，第一滚轴4和第二滚轴5开始转动，从而带动第一筒体2和第二筒体3转动，轧辊主体1也随之进行转动，热油通过进油管道6进入到第一汇集腔81，在第一汇集腔81中进行分散，分别流进第一散油管道83、第二散油管道84和空腔85中，第一散油管道83设置有二十个，且呈等距环状排列，与轧辊主体1外侧作为接近，热油的热量通过第一散油管道83均匀的分散在轧辊主体1外侧，且在第一散油管道83内侧还设置有第二散油管道84，进一步的进行散热，使得轧辊主体1外表面温度快速上升，在轧辊主体1中部设置有空腔85，大部分的热油进入空腔85内，且随着轧辊主体1的转动，空腔85内的阻流板86也随之转动，将热油进行翻滚，使得热油热量散发的更快，且能阻碍热油流动速度，在阻流板86上还设置有散油孔861，通过散油孔861将热油打散，进一步减缓热油流动速度，当轧辊进行堆放时，可通过支撑装置9对其进行支持，避免轧辊随意滚动，将支撑块93用内套92中拉出，当拉到内套 92上的插槽944时，底座941内弹簧942将顶块943弹出，插入插槽944 内进行卡住，使其不再移动，同理将内套92从外套911中拉出，由内套92 上的顶块943插入外套911上的插槽944中进行固定，依次将第一筒体2 和第二筒体3上的支撑装置9拉出，从而将轧辊不再固定，本设计提出散油装置8设计，解决了轧辊受热不均匀，热油流动流动速度过快，导致加热速度慢的问题，热油进入第一汇集腔81，接着分散进入第一散油管道83、第二散油管道84和空腔85，使得轧辊主体1各面都进行受热，在空腔85 中设置有阻流板86，由阻流板86降低热油的流动速度，达到轧辊受热均匀，热油流动速度减慢的有益效果，本设计提出支撑装置9设计，解决了轧辊平放易滚动，不便进行摆放的问题，将支撑块93从内套92中拉出，由支撑块93上固定机构94进行固定，再将内套92从外套911拉出，由内套92 上的固定机构94进行固定，固定机构94通过底座941内的弹簧942将顶块943弹出，插入插槽944中进行固定，达到轧辊平放不易滚动的有益效果。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。