一种用于钢制锻件生产的自动出料装置的制作方法

本实用新型涉及锻件生产设备技术领域，具体涉及一种用于钢制锻件生产的自动出料装置。

背景技术：

锻件是一种加工流程，锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件，这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现，锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的长度、可伸展的横截面、可改变的长度和可改变的横截面。

现有的锻件加工过程中，需要现将锻件毛坯放入到加热箱中加热到锻造所需的温度时再放入到锻床上进行加工，锻件依靠人工一个一个单独放到锻床上进行加工，下料速度慢，影响锻件的后续生产，降低了工作效率，且加热后的钢制锻件温度较高，工作人员一旦操作不慎，可能会引发安全隐患。

公开号为CN207982222U的专利，公开了一种热锻件下料机构，它包括上部敞口的料箱，所述料箱的内下部设有一块水平设置且可上下活动的载板，该装置在锻造件下料时可以起到一个缓冲作用，使锻造件被风冷降温，但是该装置存在在使用过程中加热后的锻造件全部堆积在一起不方便后续进行单一加工，且对于堆积在一起的锻件来说冷却效果较差，为此，我们提出了一种用于钢制锻件生产的自动出料装置。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于钢制锻件生产的自动出料装置，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，装置能够实现锻件单一出料，不需要人工操作，节省了生产成本，且在出料过程中能够对单一锻件进行冷却，冷却效果较好，方便后续加工，提高了工作效率。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种用于钢制锻件生产的自动出料装置，包括工作箱和储料箱，所述工作箱的上端通过支撑架固定连接有储料箱，且工作箱的下端设有四个支撑腿，对工作箱起到支撑作用，所述工作箱的底端通过支架固定连接有电机，且电机的输出端连接转轴的一端，所述转轴的另一端贯穿工作箱的顶壁到达工作箱的外腔并固定连接有圆盘，且圆盘与工作箱的顶壁转动连接，所述圆盘的上侧壁边缘固定连接有滑块，且滑块滑动连接在连接杆中部开设的条形通孔内，所述连接杆的一端固定连接有顶杆，且顶杆滑动连接在出料导槽的内腔，所述出料导槽的下端与工作箱的上端固定连接，电机工作将出料导槽中的锻件推出，且出料导槽的下端与工作箱的上端均设有多个散热孔，方便散热，所述工作箱的内底壁转动连接有第一齿轮，且第一齿轮的侧壁中部与转轴固定连接，所述第一齿轮啮合有第二齿轮，且第二齿轮与工作箱的内底壁转动连接，所述第二齿轮的侧壁中部固定连接有通风管，且通风管的上端贯通连接有连接管，所述连接管的上端贯通连接有多个喷头，且喷头位于散热孔的下方，所述通风管的内侧壁转动连接进气管一端，且进气管的另一端贯穿工作箱的底端并与鼓风机的输出端连接，所述鼓风机与工作箱的内底壁固定连接，通过通风管、连接管、喷头、进气管、鼓风机的配合使用对锻件进行散热，使得散热更加均匀。

优选的，所述储料箱包括进料斗和出料管，所述进料斗的下端贯通连接出料管的一端，且出料管的另一端贯穿储料箱的下端并与出料导槽的上端相抵触，出料管中的锻件在重力的作用下依次落入到出料导槽中。

优选的，所述工作箱的内顶壁固定连接有轴承座，保证转轴转动更加平稳，装置工作更加稳定。

优选的，所述喷头的数量为4个，且沿连接管的上端均匀分布，喷头旋转吹风对锻件进行散热，散热更加均匀。

优选的，所述出料导槽的大小与锻件的大小相匹配，锻件在出料导槽中移动，方便推出。

优选的，所述出料管的内侧壁设有抛光层，减小摩擦，锻件能够从出料管中均匀落下。

优选的，所述通风管的侧壁上固定套接有叶片，通风管旋转的同时能够带动叶片旋转进行降温。

(三)有益效果

本实用新型实施例提供了一种用于钢制锻件生产的自动出料装置。具备以下有益效果：

1、初步加工后的锻件通过进料斗落入到出料管中，锻件在重力的作用下落入到出料导槽的一侧，电机工作带动圆盘转动的同时能够带动顶杆左右移动将出料导槽一侧的锻件推出去，完成锻件的单一出料，大大节省了人力，减轻了工作强度。

2、锻件单一出料的同时通过通风管、连接管、喷头、进气管、鼓风机的配合使用能够对锻件进行散热，散热更加均匀，散热效果更佳。

3、通风管旋转的同时能够实现叶轮旋转，对锻件进行降温，叶轮和喷头配合使用对锻件进行双重降温，保证锻件降温效果好，增加了装置使用的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型A-A结构示意图；

图3为本实用新型B结构放大示意图；

图4为本实用新型储料箱结构示意图。

图中：工作箱1、储料箱2、电机3、转轴4、圆盘5、滑块6、连接杆7、顶杆8、出料导槽9、散热孔10、第一齿轮11、第二齿轮12、通风管13、连接管14、喷头15、进气管16、鼓风机17、进料斗18、出料管19。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照附图，一种用于钢制锻件生产的自动出料装置，包括工作箱1和储料箱2，工作箱1的上端通过支撑架固定连接有储料箱2，工作箱1通过四个支撑腿固定在地面上，工作箱1的底端通过支架连接电机3，电机3的输出端连接转轴4的一端，转轴4的另一端贯穿工作箱1的顶壁到达工作箱1的外腔并固定连接有圆盘5，圆盘5与工作箱1的顶壁转动连接，圆盘5的侧壁边缘固定连接有滑块6，滑块6滑动连接在连接杆7中部开设的条形通孔内，连接杆7的一端固定连接有顶杆8，顶杆8为金属杆，顶杆8滑动连接在出料导槽9的内侧壁，出料导槽9的下端与工作箱1的上端固定连接，顶杆8负责将出料导槽9中的锻件推出，出料导槽9的下端与工作箱1的上端均设有多个散热孔10，方便散热，工作箱1的内底壁转动连接有第一齿轮11，第一齿轮11与转轴4固定连接，第一齿轮11啮合有第二齿轮12，第二齿轮12与工作箱1的内底壁转动连接，第二齿轮12的侧壁中部固定连接有通风管13，通风管13的上端贯通连接有连接管14，连接管14的上端贯通连接有多个喷头15，喷头15位于散热孔10的下方，通风管13的内侧壁转动连接进气管16一端，进气管16的另一端贯穿工作箱1的底端并与鼓风机17的输出端连接，鼓风机17与工作箱1的内底壁固定连接，鼓风机17吹出的风通过通风管13、连接管14、喷头15和进气管16对锻件进行散热冷却。

所述储料箱2包括进料斗18和出料管19，进料斗18的下端贯通连接出料管19的一端，出料管19的另一端贯穿储料箱2的下端并与出料导槽9的上端相抵触，保证出料管19中的锻件在重力的作用下依次落入到出料导槽9中，当第一个锻件推出后，第二个锻件依次落下。

所述工作箱1的内顶壁固定连接有轴承座，轴承座对转轴4起到支撑作用，保证转轴4转动更加平稳。

所述喷头15的数量为4个，且沿连接管14的上端均匀分布，多个喷头15旋转吹风对锻件进行散热，散热更加均匀。

所述出料导槽9的大小与锻件的大小相匹配，锻件落入到出料导槽9中，方便推出。

所述出料管19的内侧壁设有抛光层，减小侧壁与锻件的摩擦力，锻件能够从出料管19中均匀落下。

所述通风管13的侧壁上固定套接有叶片，通风管13旋转的同时能够带动叶片旋转，对锻件进行降温，降温效果更好。

所述电机3和鼓风机17与外接电源通过导线共同组成一条串联电路。

如图1-4所示，一种用于钢制锻件生产的自动出料装置工作原理如下：初步加工后的锻件放入到储料箱2中的进料斗18中，锻件在重力的作用下落入到出料管19中，出料管19中的锻件落入到出料导槽9中，经工作人员调试后，接通外接电源，电机3工作，转轴4转动，带动圆盘5旋转，圆盘5旋转的同时带动滑块6在连接杆7中部开设的条形通孔内滑动，带动顶杆8左右移动，将出料导槽9中的锻件推出去，当出料导槽9中的锻件推出去后，出料管19中的锻件继续落入到出料导槽9中，顶杆8继续推出锻件，完成锻件的单一自动出料；

电机3工作的同时带动第一齿轮11转动，第一齿轮11转动带动与之啮合的第二齿轮12转动，第二齿轮12转动带动通风管13和喷头15转动，通风管13的内侧壁与进气管16的外侧壁转动连接，鼓风机17通过进气管16、通风管13和喷头15对出料导槽9中的锻件进行吹风散热，通风管13旋转同时带动侧壁上的叶片旋转，对锻件进行二次降温，完成锻件的冷却。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。