轮毂自动凿废系统的制作方法

本实用新型属于轮毂制备技术领域，特别涉及一种轮毂自动凿废系统。

背景技术：

汽车轮毂压铸成型后要通过X光机的检验以保证轮毂内部没有缺陷，因通过X光检验的不合格与合格品表面无法区分，所以经X光机检验出的不合格品必须经过人工凿废得方式来降低不合格品流出的风险，而人工凿废一方面费时费力，另一方面在及时性、有效性方面存在一定的弊端。如何让不合格轮毂能够及时、高效的凿废处理，是亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供轮毂自动凿废系统，该系统通过设置夹紧机构和凿废机构，实现了对不合格轮毂的快速、高效的凿废，节省人力物力。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样来实现的：轮毂自动凿废系统，包括辊筒输送机，辊筒输送机的一侧固定有夹紧机构，相对辊筒输送机与夹紧机构相对的一侧固定有凿废机构；凿废机构包括滑轨和与滑轨相匹配的滑槽，滑轨上面固定有减速电机，减速电机的输出端装有钻头，钻头朝向夹紧机构方向，滑轨上与钻头相对一侧固定有第一气缸的活塞杆。

本实用新型的进一步改进还有，夹紧机构包括一端固定在辊筒输送机侧面的第二气缸，第二气缸的活塞杆前端连接有移动块，该活塞杆及移动块位于辊筒输送机的辊筒下方；移动块的上端固定有至少一个竖直杆，竖直杆的上端位于辊筒输送机的辊筒上方，且竖直杆可沿着辊筒之间的间隙运动。通过夹紧装置，将待凿废的轮毂推到辊筒输送机靠近凿废机构一侧，实现轮毂凿废。

本实用新型的进一步改进还有，辊筒输送机下方有与辊筒平行布置的横杆，横杆穿过移动块，且横杆的两端固定在辊筒输送机两侧。采用本技术方案，可以保证第二气缸的活塞杆带动移动块移动时候的平稳性。

本实用新型的进一步改进还有，凿废机构有两个，两凿废机构位于辊筒输送机同一侧，且沿着辊筒的方向对称分布，两凿废机构对应的钻头之间的夹角为20°-150°。采用本技术方案，两个凿废机构可以对待凿废轮毂分别施力，且保持单侧合力朝向待凿废轮毂中心，防止待凿废轮毂偏移。

本实用新型的进一步改进还有，两钻头前端的间距为整个轮毂直径的1/4-3/4。采用本技术方案，可以防止待凿废轮毂受力时候偏移。

本实用新型的进一步改进还有，辊筒输送机上有光电开关，光电开关、第一气缸、第二气缸及筒输送机转动控制开关分别与PLC控制器连接。通过光电开关，在待凿废轮毂经过时候，传输给PLC控制器信号，PLC控制器控制第一气缸、第二气缸活塞杆移动，加紧待凿废轮毂，进行凿废；完成后，PLC控制器控制第一气缸、第二气缸活塞杆恢复原位。

本实用新型的进一步改进还有，该系统还包括固定在地面的支架，滑槽和第一气缸的缸筒固定在支架上。采用本技术方案，通过支架调节整体平移，更加便捷，同时通过支架调节凿废机构高度，更加方便。

本实用新型的进一步改进还有，第一气缸和/或第二气缸连接有稳压罐。采用本技术方案，提高在第一气缸、第二气缸在工作时候稳定性。

本实用新型的进一步改进还有，辊筒输送机的辊筒上方固定有防护罩。采用本技术方案，防止轮毂在凿废时候由于受力不均等因素冲出辊筒外，降低安全隐患。

本实用新型的有益效果为：

(1) 使用该系统之前，需2人三班倒进行人工凿废，该装置通过设置夹紧机构和凿废机构，实现了对不合格轮毂的快速的凿废，节约人工成本。

(2) 该凿废系统准确率达100%，高效、及时，避免不合格品流入下一工序，保证了产品的质量。

(3) 传统人工凿废时为纵向凿废，对辊筒输送机的辊筒损伤较大，该凿废系统为横向凿废，可减少凿废过程中对辊筒的损坏。

附图说明

图1 为本实用新型结构示意图（箭头方向为待凿废的不合格轮毂运动方向）。

图2为本实用新型凿废机构结构示意图。

图3为本实用新型夹紧机构结构示意图。

图中：1、辊筒输送机， 2、移动块，3、第二气缸，4、竖直杆，5、轮毂，6、钻头，7、减速电机，8、第一气缸，9、支架、10、滑槽，11、滑轨、12、横杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述，但是并不以此限制本实用新型。

实施例1

如图1所示，轮毂自动凿废系统，包括辊筒输送机1，辊筒输送机1的一侧固定有夹紧机构，相对辊筒输送机与夹紧机构相对的一侧固定有凿废机构；

凿废机构包括滑轨11和与滑轨11相匹配的滑槽10，滑轨11上面固定有减速电机7，减速电机7的输出端装有钻头6，钻头6朝向夹紧机构方向，滑轨11上与钻头6相对一侧固定有第一气缸8的活塞杆，如图2所示。

实施例2

在实施例1的基础上，夹紧机构包括一端固定在辊筒输送机1侧面的第二气缸3，第二气缸3的活塞杆前端连接有移动块2，该活塞杆及移动块2位于辊筒输送机1的辊筒下方；移动块2的上端固定有至少一个竖直杆4，竖直杆4的上端位于辊筒输送机1的辊筒上方，且竖直杆4可沿着辊筒之间的间隙运动，如图3所示。

辊筒输送机1下方有与辊筒平平布置的横杆12，横杆12穿过移动块2，且横杆12的两端固定在辊筒输送机1两侧。

凿废机构有两个，两凿废机构位于辊筒输送机1同一侧，且沿着辊筒的方向对称分布，两凿废机构对应的钻头6之间的夹角为120°。

两钻头6前端的间距为整个轮毂5直径的1/2。

辊筒输送机1上有光电开关，光电开关、第一气缸8、第二气缸3及筒输送机1转动控制开关分别与PLC控制器连接。

该系统还包括固定在地面的支架9，滑槽10和第一气缸8的缸筒固定在支架9上。

第一气缸8和/或第二气缸3连接有稳压罐。

辊筒输送机1的辊筒上方固定有防护罩。

在实际应用时，在待凿废轮毂经过夹紧机构、凿废机构时候，通过光电开关，传输给PLC控制器信号，PLC控制器控制第一气缸8、第二气缸3活塞杆，同时辊筒输送机1的辊筒停止转动。具体的，第一气缸8的活塞杆带动滑轨11沿着滑槽10前移，滑轨11上的减速电机7随之带动钻头6前移；同时第二气缸3带动移动块2前移，移动块2上的竖直杆4随之在辊筒之间的间隙运动，钻头6及其竖直杆4将待凿废的轮毂5夹持住，减速电机7带动钻头6转动，对待凿废的轮毂进行凿废操作，可经PLC程序通过时间或者第二气缸3活塞杆移动距离控制钻头6凿废时间。PLC控制器可采用西门子的S7-200。

凿废完成后，PLC控制器控制第一气缸8、第二气缸3的活塞杆恢复原位，PLC控制器控制辊筒输送机1的辊筒继续转动转动，将凿废的轮毂5输送走。下一个待凿废的轮毂5重复上述操作。