钻孔去毛刺刀具及去毛刺装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其是涉及一种钻孔去毛刺刀具及去毛刺装置。

背景技术：

现有的工件表面常需要加工孔，孔一般采用钻削加工，加工孔的内壁和边缘常具有毛刺，这就需要对孔的边缘和内壁进行二次加工。

目前对于工件钻孔边缘的毛刺通常用锉刀人工去除，工作量较大，且去毛刺效果不明显。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提供一种钻孔去毛刺刀具，以解决现有技术中存在的人工去毛刺工作量大、去毛刺效果不明显的技术问题。

本实用新型的第二目的在于提供一种去毛刺装置，以解决现有技术中存在的人工去毛刺工作量大、去毛刺效果不明显的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种钻孔去毛刺刀具，包括刀柄、刀体和刀片，所述刀柄的一端用于与机床连接，以使所述刀柄能够沿其自身的轴线转动，所述刀柄的另一端与所述刀体连接；所述刀体包括第一半部和第二半部，所述第一半部与所述第二半部之间间隙设置，所述刀片与所述第一半部的远离所述第二半部的一侧固定连接；

所述刀片具有切削面，所述切削面用于对钻孔的上下边缘去毛刺，所述切削面的下边缘能够与所述钻孔的上边缘接触；所述第一半部与所述第二半部能够向靠近彼此的方向运动，以使所述刀片穿过所述钻孔，且所述切削面的上边缘能够与所述钻孔的下边缘接触。

进一步地，在某些实施例中，所述切削面的下边缘与所述第一半部的长度方向呈第一倾角设置，所述切削面的上边缘与所述第一半部的长度方向呈第二倾角设置。

进一步地，在某些实施例中，所述第一倾角的角度为90～165°，所述第二倾角的角度为90～165°。

进一步地，在某些实施例中，所述刀片与所述第一半部的两端之间的部分固定连接。

进一步地，在某些实施例中，所述刀片具有背面，所述背面与所述切削面相对设置，且所述背面与所述切削面之间呈夹角设置，所述刀片的横截面积由所述刀片的连接端向所述刀片的自由端逐渐减小。

进一步地，在某些实施例中，所述第一半部的内表面与所述第二半部的内表面之间呈第三倾角设置。

进一步地，在某些实施例中，所述第三倾角的角度为3～5°。

进一步地，在某些实施例中，所述第一半部的内表面与所述第二半部的内表面之间圆滑过渡。

进一步地，在某些实施例中，所述刀片的厚度为1～1.5mm。

基于上述第二目的，本实用新型还提供了一种去毛刺装置，包括机床和所述的钻孔去毛刺刀具，所述刀柄与所述机床连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的钻孔去毛刺刀具，包括刀柄、刀体和刀片，所述刀柄的一端用于与机床连接，以使所述刀柄能够沿其自身的轴线转动，所述刀柄的另一端与所述刀体连接；所述刀体包括第一半部和第二半部，所述第一半部与所述第二半部之间间隙设置，所述刀片与所述第一半部的远离所述第二半部的一侧固定连接；所述刀片具有切削面，所述切削面用于对钻孔的上下边缘去毛刺，所述切削面的下边缘能够与所述钻孔的上边缘接触；所述第一半部与所述第二半部能够向靠近彼此的方向运动，以使所述刀片穿过所述钻孔，且所述切削面的上边缘能够与所述钻孔的下边缘接触。

基于该结构，本实用新型提供的钻孔去毛刺刀具，通过将刀柄的一端与机床连接，以使刀柄沿其自身的轴线转动，带动刀片转动，从而将毛刺去除，减轻了工人的工作量，且去毛刺效果较好。在实施时，向将切削面的下边缘与钻孔的上边缘接触，去除钻孔的上边缘的毛刺，然后使第一半部与第二半部向靠近彼此的方向运动，以使刀片穿过钻孔，同时将切削面的上边缘与钻孔的下边缘接触，去除钻孔的下边缘的毛刺。

本实用新型提供的去毛刺装置，包括机床和所述的钻孔去毛刺刀具，所述刀柄与所述机床连接。

本实用新型提供的去毛刺装置，由于使用了本实用新型提供的钻孔去毛刺刀具，机床带动刀柄沿其自身的轴线转动，进而带动刀片转动，从而将毛刺去除，减轻了工人的工作量，且去毛刺效果较好。

综上所述，本实用新型具有上述诸多的优点及实用价值，并在同类产品中未见有类似的方法公开发表或使用而确属创新，产生了较好的实用的效果，并具有广泛的产业价值。

下面将配合附图，作详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的钻孔去毛刺刀具的主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的钻孔去毛刺刀具的左视结构示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的钻孔去毛刺刀具的一种变形例的主视结构示意图；

图4为本实用新型实施例一提供的钻孔去毛刺刀具在使用过程中的示意图。

图标：101-刀柄；102-第一半部；103-第二半部；104-切削面；105-背面；106-刀片。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图1至图4所示，本实施例提供了一种钻孔去毛刺刀具，包括刀柄101、刀体和刀片106，刀柄101的一端用于与机床连接，以使刀柄101能够沿其自身的轴线转动，刀柄101的另一端与刀体连接；刀体包括第一半部102和第二半部103，第一半部102与第二半部103之间间隙设置，刀片106与第一半部102的远离第二半部103的一侧固定连接；刀片106具有切削面104，切削面104用于对钻孔的上下边缘去毛刺，切削面104的下边缘能够与钻孔的上边缘接触；第一半部102与第二半部103能够向靠近彼此的方向运动，以使刀片106穿过钻孔，且切削面104的上边缘能够与钻孔的下边缘接触。

基于该结构，本实施例提供的钻孔去毛刺刀具，通过将刀柄101的一端与机床连接，以使刀柄101沿其自身的轴线转动，带动刀片106转动，从而将毛刺去除，减轻了工人的工作量，且去毛刺效果较好。在实施时，向将切削面104的下边缘与钻孔的上边缘接触，去除钻孔的上边缘的毛刺，然后使第一半部102与第二半部103向靠近彼此的方向运动，刀具沿图4中的箭头方向A移动，以使刀片106穿过钻孔，同时将切削面104的上边缘与钻孔的下边缘接触，去除钻孔的下边缘的毛刺。去除毛刺后，沿箭头方向B将刀具移出钻孔。

进一步地，在某些实施例中，第一半部102和第二半部103呈条状，且第一半部102和第二半部103的横截面积由其与刀柄101的连接端向自由端逐渐减小，这样的方式不仅能够增强连接强度，而且便于插入钻孔中。

可选地，第一半部102的远离第二半部103的一侧面可以为平面，切削面104与该平面垂直，切削效果好，去毛刺效果较明显。

可选地，第二半部103的远离第一半部102的一侧面可以为圆弧面，便于在钻孔中旋转。

需要说明的是，第一半部102的远离第二半部103的一侧面也可以为圆弧面。其中，切削面104可以与该圆弧面的切面垂直。

进一步地，在某些实施例中，切削面104的下边缘与第一半部102的长度方向呈第一倾角α设置，切削面104的上边缘与第一半部102的长度方向呈第二倾角β设置。

这样的方式能够对钻孔进行倒角，也可以选择只对钻孔去毛刺，不进行倒角。

进一步地，在某些实施例中，第一倾角α的角度为90～165°，第二倾角β的角度为90～165°。

在本实施例的可选方案中，参见图3所示，第一倾角α的角度为90°，第二倾角β的角度为90°，这样的方式只对钻孔去毛刺，不进行倒角。

在其他示例性方面中，第一倾角α的角度为90°，第二倾角β的角度大于90°，这样的方式只对钻孔的上边缘去毛刺，而对钻孔的下边缘去毛刺的同时进行倒角。

在另外的示例性方面中，第二倾角β的角度为90°，第一倾角α的角度大于90°，这样的方式只对钻孔的下边缘去毛刺，而对钻孔的上边缘去毛刺的同时进行倒角。

在本实施例的另一可选方案中，参见图1所示，第一倾角α的角度和第二倾角β的角度均不等于90°，这样的方式能够对钻孔的上下边缘去毛刺的同时进行倒角。

可选地，第一倾角的角度可以为但不限于90°、100°、110°、120°、130°、135°、140°、150°、160°或165°。

可选地，第二倾角的角度可以为但不限于90°、100°、110°、120°、130°、135°、140°、150°、160°或165°。

进一步地，在某些实施例中，刀片106与第一半部102的两端之间的部分固定连接。

可选的，刀片106靠近第一半部102的自由端。在对钻孔的上边缘去毛刺时，第一半部102的自由端伸入钻孔中，能够起到导向作用，保证切削面104沿钻孔的上边缘转动，从而增强了去除毛刺的效果。

进一步地，在某些实施例中，参见图2所示，刀片106具有背面105，背面105与切削面104相对设置，且背面105与切削面104之间呈夹角设置，刀片106的横截面积由刀片106的连接端向刀片106的自由端逐渐减小。

通过将背面105与切削面104之间呈夹角设置，且刀片106的横截面积由刀片106的连接端向刀片106的自由端逐渐减小，这样的方式能够增强刀片106的刚性，去毛刺效果更好。

进一步地，在某些实施例中，第一半部102的内表面与第二半部103的内表面之间呈第三倾角设置。

将第一半部102的内表面与第二半部103的内表面之间呈第三倾角设置，能够给第一半部102和第二半部103的相向运动留出空间，使得第一半部102和第二半部103之间的距离减小，从而能够穿过钻孔，去除钻孔的下边缘的毛刺。

进一步地，在某些实施例中，第三倾角的角度为3～5°。

进一步地，在某些实施例中，第一半部102的内表面与第二半部103的内表面之间圆滑过渡。这样的方式能够提高第一半部102和第二半部103的回弹力，避免应力集中现象。

进一步地，在某些实施例中，刀片106的厚度为1～1.5mm。

刀片106的厚度过厚，不利于进入较小的钻孔；刀片106的厚度过薄，机械强度较差，在使用过程中容易断裂，使用寿命短。

可选地，刀片106的厚度为1.3mm。

实施例三

本实施例提供了一种去毛刺装置，包括机床和本实用新型实施例一提供的钻孔去毛刺刀具，刀柄101与机床连接。

本实施例提供的去毛刺装置，由于使用了本实用新型实施例一提供的钻孔去毛刺刀具，机床带动刀柄101沿其自身的轴线转动，进而带动刀片106转动，从而将毛刺去除，减轻了工人的工作量，且去毛刺效果较好。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。