一种自导向复合镗刀的制作方法

本实用新型涉及一种机械加工用刀具，特别涉及一种自导向复合镗刀。

背景技术：

在深孔加工过程中，由于孔深度较大，刀杆需要设置较长，刀头设置于刀杆前端，这样不可避免的，在重力的作用下刀杆会发生弯曲，影响深孔加工的精度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服目前深孔加工过程中存在的上述问题。

为解决目前深孔加工所存在的问题，本实用新型提供一种自导向复合镗刀，包括刀头和刀杆，所述刀头为圆柱状，在刀头前端侧壁设置不少于三支导向块，在刀头前端侧壁上设置凹槽，凹槽的形状与导向块形状相适应，导向块设置于凹槽中，导向块通过螺栓与刀头固定连接，导向块外表面为圆柱面，导向块外表面与被加工孔的内侧面同轴线，在刀头前部设置刀片架，刀片架与刀头固定连接，在刀片架上设置刀片，刀片与刀片架通过螺栓固定连接，在刀头内部设置空腔，在刀头后端设置连接柄，连接柄为管状中空结构，连接柄中空部分与刀头内部空腔相连通，连接柄与刀头为一体结构，在刀头侧壁设置切削液喷射口，切削液喷射口前侧的刀头侧壁设置导流槽，导流槽一侧与切削液喷射口连通，导流槽的另一侧延伸至刀头前端，切削液喷射口与刀头内部空腔之间设置切削液通道，连接管后端外侧面设置螺纹，所述刀杆与刀头通过螺纹连接。

进一步的所述的切削液喷射口设置四个，该四个切削液喷射口沿刀头径向圆周方向均匀设置。

进一步的在所述的切削液喷射口外侧设置挡沿，确保切削液向前方喷射。

进一步的在所述的刀片架上设置与刀片侧壁形状相适应的台阶，将刀片固定于所述台阶肩部，防止刀片与刀片架产生相对位移。

进一步的在所述的刀头外侧壁设置扳手夹持部，扳手夹持部为刀头外侧壁上的两对称且平行的平面。

进一步的在所述的刀头与刀杆之间设置密封圈。

本实用新型的有益技术效果：通过在刀头侧壁设置导向块，既可对刀头和刀杆产生一定的支撑力防止刀杆变形，又可使刀头沿着加工好的深孔侧壁移动起到导向作用。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是刀头结构示意图。

图3是本刀头剖切示意图。

具体实施方式

为了更充分的解释本实用新型的实施，提供本实用新型的实施实例。这些实施实例仅仅是对本实用新型的阐述，不限制本实用新型的范围。

结合附图对本实用新型进一步详细的解释，附图中各标记为：1：刀杆；2：刀头；3：导向块；4：刀片架；5：导向块；6：挡沿；7：刀片；8：导流槽；9：切削液通道；10：连接柄。本实用新型中“前”是指刀杆设置刀头的一端指向的方向，后是指与 “前”相反的方向。

如附图所示，一种自导向复合镗刀，包括刀头2和刀杆1，所述刀头2为圆柱状，在刀头2前端侧壁设置不少于三支导向块3，在刀头前端侧壁上设置凹槽，凹槽的形状与导向块形状相适应，导向块设置于凹槽中，导向块通过螺栓与刀头固定连接，导向块外表面为圆柱面，导向块外表面与被加工孔的内侧面同轴线，在刀头前部设置刀片架4，刀片架4与刀头7固定连接，在刀片架4上设置刀片7，刀片7与刀片架4通过螺栓固定连接，在刀头内部设置空腔，在刀头后端设置连接柄10，连接柄10为管状中空结构，连接柄中空部分与刀头内部空腔相连通，连接柄10与刀头2为一体结构，在刀头2侧壁设置切削液喷射口，切削液喷射口前侧的刀头侧壁设置导流槽8，导流槽一侧与切削液喷射口连通，导流槽的另一侧延伸至刀头前端，切削液喷射口与刀头内部空腔之间设置切削液通道9，连接管后端外侧面设置螺纹，所述刀杆1与刀头2通过螺纹连接。

为保证切削液的均匀，所述的切削液喷射口设置四个，该四个切削液喷射口沿刀头径向圆周方向均匀设置。

为确保切削液向前方喷射，在所述的切削液喷射口外侧设置挡沿6。

为防止刀片发生颤动，刀片与刀片架产生相对位移，可在所述的刀片架上设置与刀片侧壁形状相适应的台阶，将刀片固定于所述台阶肩部。

为方便刀头的安装拆卸，可在所述的刀头外侧壁设置扳手夹持部，扳手夹持部为刀头外侧壁上的两对称且平行的平面。

为防止切削液泄露，可在所述的刀头与刀杆之间设置密封圈。

在详细说明本实用新型的实施方式之后，熟悉该项技术的人士可清楚地了解，在不脱离上述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改，凡依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围，且本实用新型亦不受限于说明书中所举实例的实施方式。