用于对密封垫圈进行自动去毛刺的装置的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种用于对密封垫圈进行自动去毛刺的装置。

背景技术：

密封垫圈经过模具成型后，其外圆上可能会存在毛刺，由于毛刺会影响产品的美观甚至影响产品的组装和使用，因此需要将毛刺去除。目前，去除密封垫圈上毛刺的方法主要依赖人工修锉，人员手法的不稳定性、不一致性容易对产品产生损伤或者毛刺去除不干净，同时，人工修锉的方法还存在人工作业效率低下，人员劳动强度较大等问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种用于对密封垫圈进行自动去毛刺的装置，用以解决上述的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种用于对密封垫圈进行自动去毛刺的装置，安装在机架上，包括存料机构、取料机构、压料机构以及去毛刺机构，所述去毛刺机构的周边依次设置所述存料机构、取料机构、压料机构，所述取料机构包括第一传送机构和滑动设置在所述第一传送机构上的夹取模块，所述压料机构包括第二传送机构和活动设置在所述第二传送机构上的压料模块，所述夹取模块往返运动于所述存料机构和所述去毛刺机构之间以传送料件，所述压料模块用于在去毛刺过程中压紧料件。

进一步的，所述存料机构、所述取料机构以及所述压料机构围绕至少部分的所述去毛刺机构。

进一步的，其特征在于，所述存料机构和所述压料机构分设在所述去毛刺机构的两侧，所述取料机构垂直设置在所述存料机构的上方。

进一步的，所述去毛刺机构包括底板和安装在所述底板上的去毛刺模组，所述去毛刺模组包括第一导杆气缸、刀具、承载台以及电机，所述第一导杆气缸和所述承载台设置在所述底板上，所述刀具设置在所述第一导杆气缸上，所述电机驱动所述承载台转动，所述刀具与所述承载台配合。

进一步的，所述承载台包括一第一底座和设置在所述第一底座上的第一圆环凸台，所述第一底座上设有一通孔，所述第一圆环凸台与所述通孔同轴设置，所述通孔内设有轴承，所述电机的输出轴穿过所述轴承与所述第一底座连接。

进一步的，其特征在于，所述第一圆环凸台的外圆直径与料件的内孔直径相匹配。

进一步的，所述存料机构包括第一滑台气缸、设置在所述第一滑台气缸上的置物板以及设置在所述置物板上的入料盘。

进一步的，所述入料盘包括一第二底座和设置在所述第二底座上的第二圆环凸台，所述第二圆环凸台的外圆与料件的内孔配合。

进一步的，所述第一传送机构包括第二滑台气缸和垂直设置在所述第二滑台气缸上的第二导杆气缸，所述夹取模块设置在所述第二导杆气缸上。

进一步的，所述第二传送机构包括支架、笔形气缸以及导轨，所述支架安装在所述底板上，所述笔形气缸设置在所述支架的上端，所述导轨设置在所述支架的下端，所述笔形气缸与所述压料模块连接并驱动所述压料模块沿所述导轨滑动。

本实用新型所述的自动去毛刺，通过取料机构实现去毛刺机构上的自动入料和出料动作，通过去毛刺机构完成自动去毛刺动作，人员只需定时在存料机构上放置待去毛刺的料件和定时取走完成去毛刺的成品料件，降低了人员劳动强度和人力成本，提高了生产效率；在去毛刺过程中，通过压料机构对料件进行压紧定位，避免料件在去毛刺过程中出现错位，影响去毛刺效果，保证了产品的质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所述用于对密封垫圈进行自动去毛刺的装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中所述承载台的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中所述入料盘的结构示意图。

图中所示：10-存料机构，11-第一滑台气缸，12-置物板，13-入料盘，131-第二底座，132-第二圆环凸台，20-取料机构，21-夹取模块，22-第二滑台气缸，23-第二导杆气缸，30-压料机构，31-压料模块，32-支架，33-笔形气缸，34-导轨，40-去毛刺机构，41-底板，42-第一导杆气缸，43-刀具，44-承载台，441-第一底座，442-第一圆环凸台，45-电机，50-料件。

具体实施方式

为了便于理解，下面结合实施例阐述本实用新型的技术特征。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

如图1所示，本实用新型实施例中所述用于对密封垫圈进行自动去毛刺的装置，包括存料机构10、取料机构20、压料机构30以及去毛刺机构40。所述取料机构20包括第一传送机构和设置在所述第一传送机构上的夹取模块21；所述压料机构30包括第二传送机构和设置在所述第二传送机构上的压料模块31；所述夹取模块21往返运动于所述存料机构10和所述去毛刺机构40之间以传送料件50，所述压料模块31用于在所述料件50被放置于所述去毛刺机构40上时抵紧所述料件50。

在工作时，所述夹取模块21沿所述第一传送机构滑动至与所述存料机构10对应的位置，从存料机构10上夹取料件50后，再沿着第一传送机构滑动至与去毛刺机构40对应的位置，夹取模块21将料件50放置于去毛刺机构40上，压料模块31沿所述第二传送机构活动，将料件50压紧在去毛刺机构40上，以防在去毛刺过程中，料件50与去毛刺机构40因定位失效而出现相对运动，影响去毛刺的效果，甚至影响产品质量。待去毛刺机构40完成了去毛刺工作后，压料模块31离开料件50表面，所述夹取模块21将料件50夹取并沿着第一传送机构滑动至存料机构10上，将料件50放置在存料机构10上。

借由上述结构，本实施例中所述的自动去毛刺，通过取料机构20实现去毛刺机构40上的自动入料和出料动作，通过去毛刺机构40完成自动去毛刺动作，人员只需定时在存料机构10上放置待去毛刺的料件50和定时取走完成去毛刺的成品料件50，降低了人员劳动强度和人力成本，提高了生产效率；在去毛刺过程中，通过压料机构30对料件50进行压紧定位，避免料件50在去毛刺过程中出现错位，影响去毛刺效果，保证了产品的质量。

具体的，如图1所示，本实施例中，所述料件50大致呈扁平的圆柱状，所述存料机构10、所述取料机构20以及所述压料机构30围绕至少部分的所述去毛刺机构40，具体的，所述存料机构10和所述压料机构30分设在所述去毛刺机构40的两侧，所述取料机构20设置在所述存料机构10的上方且优选与所述存料机构10垂直。进一步的，所述去毛刺机构40包括底板41和安装在所述底板41上的两个去毛刺模组，所述底板41可以大致呈方形，方形的底板41具有长度方向和宽度方向，两个去毛刺模组沿所述底板41的长度方向镜像设置，这样设置可以在提高工作效率的同时提高空间利用率；所述去毛刺模组包括第一导杆气缸42、刀具43、承载台44以及电机45，所述第一导杆气缸42和所述承载台44设置在所述底板41上，所述刀具43设置在所述第一导杆气缸42上，所述电机45驱动所述承载台44转动，所述刀具43与旋转的所述承载台44配合以对承载台44上的料件50进行去毛刺动作。

如图1所示，所述存料机构10包括第一滑台气缸11、设置在所述第一滑台气缸11上的置物板12以及设置在所述置物板12上的入料盘13，入料盘13的数量设置为与承载台44对应的两个。较佳的，所述置物板12沿所述去毛刺机构40的底板41的长度方向与所述底板41平行设置在同一水平面上。

如图1所示，所述取料机构20的第一传送机构沿所述底板41的宽度方向垂直设置在所述存料机构10的上方，较佳的，所述第一传送机构设置在所述存料机构10远离入料方向的一端。所述第一传送机构包括第二滑台气缸22和垂直设置在所述第二滑台气缸22上的第二导杆气缸23，即所述第二滑台气缸22的导轨与第二导杆气缸23的导杆相互垂直，所述夹取模块21设置在所述第二导杆气缸23上，所述夹取模块21包括两个夹爪，两个夹爪同时与两个承载台44、两个入料盘13一一对应。

如图1所示，所述压料机构30的第二传送机构包括支架32、笔形气缸33以及导轨34，所述支架32安装在所述底板41上，尽量安装在两个镜像设置的去毛刺模组之间，所述笔形气缸33设置在所述支架32的上端，所述导轨34设置在所述支架32的下端，所述笔形气缸33与所述压料模块31连接并驱动所述压料模块31沿所述导轨34滑动。在本实施例中，所述压料模块31包括两个压块，每个压块与一个承载台44对应设置。

上述方案的工作过程为：第一滑台气缸11驱动置物板12滑动至两个入料盘13与两个承载台44一一对齐，所述第二滑台气缸22驱动所述夹取模块21滑动至两个入料盘13的上方，所述第二导杆气缸23驱动所述夹取模块21向下滑动，两个夹爪分别夹取两个料件50后，第二导杆气缸23驱动夹取模块21向上运动，第二滑台气缸22驱动夹取模块21向两个承载台44滑动，第二导杆气缸23驱动夹取模块21向下运动，两个夹爪打开，两个料件50分别落入对应的承载台44，第二滑台气缸22和第二导杆气缸23驱动夹取模块21离开承载台44工作区域，笔形气缸33驱动压料模块31下滑至两个压块分别压紧料件50，第一导杆气缸42驱动刀具43滑动至与料件50以合理的距离配合，电机45驱动承载台44转动，刀具43进行自动去毛刺动作；与此同时，第一滑台气缸11驱动置物板12向入料方向滑动，以便人员将待去毛刺料件50放置于入料盘13上，然后第一滑台气缸11再驱动置物板12向取料机构20滑动至两个入料盘13的行程超过夹取模块21上两个量爪的位置，即两个入料盘13与两个量爪错位，以使得置物板12上留出空位用于承载完成去毛刺动作的料件50；待去毛刺动作完成后，压料模块31在笔形气缸33驱动下离开料件50的表面，第二滑台气缸22和第二导杆气缸23驱动夹取模块21将料件50从承载台44上取出并放置在置物板12上；第一滑台气缸11再驱动置物板12至两个入料盘13与两个承载台44一一对齐，夹取模块21通过上述步骤取走两个入料盘13上的待去毛刺料件50后，第一滑台气缸11驱动置物板12向入料方向滑动以送出完成去毛刺的料件50。

采用上述方案，通过直线运动的各类气缸对料件50进行传输，工作行程简单，机构简单，易于实现，成本低，在去毛刺过程中，存料机构10相对独立地完成入料和出料工作，提高了生产效率和生产安全性。

进一步的，如图2所示，所述承载台44包括一第一底座441和设置在所述第一底座441上的第一圆环凸台442，所述第一底座441上设有一通孔(图中未示)，所述第一圆环凸台442与所述通孔同轴设置，所述通孔内设有轴承(图中未示)，所述电机45的输出轴通过所述轴承与所述第一底座441连接。更进一步的，所述第一圆环凸台442的外圆直径与料件50的内孔直径相匹配。具体的，第一圆环凸台442的外圆直径略小于料件50的内孔直径，以使第一圆环凸台442与料件50以微小的间隙配合。通过设置第一圆环凸台442对料件50进行定位，可以确保不同的料件50在承载台44上放置的位置统一，则刀具43与承载台44的相对位置也可以统一，而无需频繁调整二者的相对位置，提高工作效率。

进一步的，如图3所示，所述入料盘13包括一第二底座131和设置在所述第二底座131上的第二圆环凸台132，所述第二圆环凸台132的外圆与料件50的内孔配合。通过第二圆环凸台132对料件50进行定位，有效保证料件50在入料盘13上位置的统一性，有利于夹取模块21能准确地夹取料件50，便于夹取模块21将料件50准确地放入承载台44上，提高工作效率，同时也保证产品质量。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。