一种高速底槽冷成型机的制作方法

本发明涉及一种底槽冷轧成型设备，具体涉及一种高速底槽冷成型机。

背景技术：

底槽生产主要是通过采用多组滚压成型轮逐步滚压成型的，常用的底槽生产设备是通过齿轮传动将动力传递给滚压轮组的：设备采用三相异步电机作为动力，经减速箱减速后通过链条传动将动力分别传递给安装于机架一侧的前、后传动轴，前、后传动轴则通过齿轮将动力传递给每一组滚压轮。由于齿轮啮合造成的径向跳动，传动不平稳，在底槽的生产过程中容易产生“齿轮印”的痕迹以及弯曲现象。

常用底槽生产设备的另一个主要问题是底槽的切断问题：基于底槽在被冲剪切断前须穿插在模具的通孔(与底槽截面形状匹配)中，才能保护底槽的切断口不会变形。常用底槽生产设备切断模的凹模设有前后方向的底槽通孔，凹模中间的凹孔(用于凸模冲压)将底槽通孔分开，因而底槽在被切断前穿插在凹孔前后的底槽通孔中。当凸模冲压时，凸模通过冲剪凹模中位于凹孔中的(一小段)底槽而将底槽切断，而在此过程中，新增长的底槽因受凸模的阻隔而变形，当凸模完成一个冲剪回次重新复位时，须保证底槽新增长长度小于凹孔的宽度，才能使变形的底槽有足够的空间回弹变直，才能重新插入凹孔后面的底槽通孔而开始下一次的切断。这种切断方式不仅浪费材料，而且限制了底槽的生产速度，无法提高生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种高速底槽冷成型机，解决现有技术的设备效率不高产品质量不稳定的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供的一种高速底槽冷成型机，包括：动力传动机构、冷压成型机构、平整机构、切断机构和冷却机构；所述动力传动机构与所述冷压成型机构相连接；所述冷压成型机构、平整机构、切断机构和冷却机构依据工件移动方向依次布置；

所述动力传动机构包括电动机、多组减速机、多个第一联轴器和第二联轴器，每组所述减速机通过所述第一联轴器相连接，邻近所述电动机的所述减速机还通过所述第一联轴器与所述电动机相连接；所述减速机为涡轮减速机；

所述冷压成型机构包括沿工件移动方向布置的多组滚压成型轮组，每组该滚压成型轮组通过所述第二联轴器分别与一组所述减速机相连接，每组所述滚压成型轮组包括自上而下布置的上轮轴组和下轮轴组，所述上轮轴组和下轮轴组分别具有位置相互对应的上滚轮和下滚轮，所述第二联轴器与所述下滚轮相连接。

进一步地，所述第一联轴器和第二联轴器为双排滚子链联轴器。

进一步或优选地，所述下轮轴组包括下轴承座和与其相配合的下滚轮轴，所述下滚轮与该下滚轮轴相连接；所述上轮轴组包括与所述下轴承座相连接的上轴承座，与该上轴承座相配合的上滚轮轴，所述上滚轮与所述上滚轮轴相连接。

进一步地，所述下轮轴组和/或上轮轴组还具有套装在所述下滚轮轴和/或上滚轮轴上的轴套，该轴套位于所述上滚轮和/或下滚轮的两侧。

进一步地，所述上滚轮和下滚轮分别在其彼此相互对置的端面具有相互配合的凸起和凹槽。

进一步或优选地，每组所述滚压成型轮组还具有第一调压装置，所述第一调压装置、上轮轴组、下轮轴组自上而下依次布置，且所述第一调压装置位于所述上轮轴组的纵向两端；

每个第一调压装置包括，第一座板、调节杆、刻度转轮和定螺母，所述定螺母与所述上轴承座相固定连接，所述调节杆贯穿所述刻度转轮和第一座板并与所述定螺母相配合，且所述调节杆和刻度转轮可相对于所述第一座板转动。

进一步或优选地，所述冷压成型机构还包括至少一组校正装置，每组该校正装置包括位于所述上滚轮轴向两侧的一对压轮座，和分别与每个所述压轮座其相活动连接的一对压轮，所述校正装置还包括一对支撑架，该支撑架沿工件移动方向间隔布置且沿所述上滚轮轴向延伸，所述压轮座的两端分别与所述支撑架相活动连接，且所述压轮座可沿所述支撑架顶面滑动。

进一步地，所述校正装置与邻近所述平整机构的一组或多组滚压成型轮组相配合布置。

进一步或优选地，所述平整机构包括，相互纵向布置的两行平整轮，每行所述平整轮的数量为若干个，所述平整轮相互错开；所述平整机构还包括平整底座，所述平整轮与该平整底座相活动连接，所述平整轮可相对于所述平整底座转动。

进一步地，所述平整底座具有相互间隔布置的竖板，以及平整轴；该平整轴的两端分别与一个所述竖板相活动连接，所述平整轮套装在所述平整轴上，所述平整轮可以所述平整轴为轴相对于所述平整底座转动。

进一步地，所述平整机构还具有第二调压装置，其包括；

每个所述竖板具有自其顶面纵向延伸的凹口，该两个所述竖板的凹口的位置相互对应；

多个平整滑块，每个该平整滑块位于一个所述凹口内且可沿所述凹口的侧壁上下滑动，用于套装上方一行所述平整轮的所述平整轴的两端分别与一个所述平整滑块相活动连接，每个所述平整滑块与所述凹口底部具有间隙；

多个第二座板，其位于所述竖板的顶面，且每个所述第二座板盖住所述凹口的顶面；

多个调节螺栓，每个该调节螺栓贯穿所述第二座板并且其一端与所述平整滑块相固定连接；

多个调压弹簧，每个该调压弹簧位于所述平整滑块与凹口之间的间隙内。

进一步或优选地，所述切断机构包括剪切装置、定位装置和缓冲复位装置；所述剪切装置与所述缓冲复位装置自上而下层叠布置，工件依次经过所述剪切装置与定位装置；

所述缓冲复位装置包括，固定设置的导柱；与该导柱活动连接且可沿该导柱表面滑动的滑板，该滑板的滑动方向与工件移动方向平行；复位弹簧，其一端与所述滑板活动连接，另一端固定设置；

所述剪切装置包括：

剪切模具，其与所述滑板顶部固定连接；所述剪切模具包括，模板，该模板具有沿工件移动方向依次设置的第一工件孔和剪切槽，所述第一工件孔沿工件移动方向贯穿所述模板设置，该剪切滑块可沿所述剪切槽侧壁上下滑动，暴露/闭合所述第一工件孔；所述模板顶部具有滑块挡板，该滑块挡板具有可与所述剪切滑块顶面相接触的底面，所述剪切滑块具有沿工件移动方向贯穿设置的第二工件孔，当所述平整滑块挡板的底面与所述剪切滑块顶面相接触时，所述第一工件孔与第二工件孔相互重合；所述剪切滑块与所述剪切槽底部具有间隙，该间隙内具有压力弹簧；

剪切气缸，其与所述模板相固定连接，所述剪切气缸与所述压力弹簧可使所述剪切滑块沿所述剪切槽侧壁上下滑动；

剪切控制阀，其与所述滑板相互间隔布置且该剪切控制阀与所述剪切气缸电连接；所述滑板可与所述剪切控制阀的触点相接触；

所述定位装置包括：

定位气缸，其与所述模板相固定连接，所述定位气缸具有可阻挡工件移动的定位轴；

感应器，其与所述定位气缸相电连接，所述感应器的感应区具有与工件移动路径相交汇的交汇点。

进一步地，所述缓冲复位装置还包括固定设置的导柱底座，所述导柱与该导柱底座相固定连接。

进一步地，所述剪切装置还包括：

竖向设置的支杆，所述剪切气缸与该支杆上端相连接；

模具固定板，所述剪切模具固定连接在该模具固定板上，所述模具固定板与所述支杆底端相连接；

进一步地，所述剪切模具还具有盖合住所述剪切槽的盖板，该盖板具有供工件贯穿通过的第三工件孔。

进一步地，所述定位装置还包括：

气缸导轨，其沿所述工件移动方向延伸布置；

导轨支座，所述气缸导轨通过该导轨支座与所述滑板相固定连接；

传动螺杆，该传动螺杆与所述气缸导轨水平并列布置，该传动螺杆远离所述剪切装置的一端具有手轮；

滚轮导轨，其与所述气缸导轨相配合，所述气缸导轨可沿所述滚轮导轨滑动；

导轨支撑杆，其固定设置并且一端与所述滚轮导轨相固定连接；

气缸座，所述定位气缸与该气缸座相固定连接，该气缸座还具有分别与所述气缸导轨和传动螺杆相配合的气缸导槽和传动螺孔；通过转动所述手轮使所述气缸座可沿所述气缸导轨的表面滑动；所述感应器与所述气缸座相固定连接。

进一步地，所述模板还具有第一剪切模镶块，其与所述模板可拆卸地连接，所述第一工件孔贯穿该第一剪切模镶块设置；所述剪切滑块还具有第二剪切模镶块，其与所述剪切滑块可拆卸地连接，所述第二工件孔贯穿该第二剪切模镶块设置。

进一步地，所述剪切装置还包括停止控制阀，所述剪切控制阀与该停止控制阀沿所述滑板滑动方向依次布置。

进一步地，所述气缸座还具有用于分别固定所述定位气缸与感应器的气缸机位与传感机位，以及遮盖住所述感应器感应区的挡片，该挡片具有暴露所述感应器感应区的透孔。

进一步或优选地，所述高速底槽冷成型机还包括导正机构，其包括台架、压平轮和导正轮；其中，所述台架包括，相互间隔对置的竖向设置的第一本体，其间隔内具有水平设置的第二本体，该第二本体两侧分别与第一本体相连接，工件移动路径位于所述第二本体的顶部且沿其长度方向延伸；所述压平轮为两个，相互纵向布置且相互面接触，所述压平轮两端分别与所述第一本体相连接且位于所述第二本体的上方；所述导正轮位于所述第二本体的顶部，其分别位于工件移动路径的两侧，且每个导正轮与工件相接触。

本发明提供的一种高速底槽冷成型机，包括动力传动机构、冷压成型机构、平整机构、切断机构和冷却机构；其中动力传动机构采用涡轮减速机--联轴器传动方式驱动滚轮带动工件进料；与现有技术相比，该高速底槽冷成型机具有如下有益效果：

相比齿轮传动，本发明提供的高速底槽冷成型机的动力—传动机构不仅传递到冷压成型机构各成型滚压轮组的转动速度是一致的，而且传动平稳，克服了因转动不稳定而导致的弯曲变形现象以及因齿轮传动的径向跳动而导致底槽产生“齿轮印”痕迹的现象；

切断机构包括剪切装置、定位装置和缓冲复位装置。在底槽的切断过程中，不锈钢底槽被错开的剪切模镶块阻挡时，缓冲复位装置使新增长的不锈钢底槽可推动滑板移动，使增长的不锈钢底槽不会因受阻而变形，当滑块中的模剪切模镶块重新复位对正时，不锈钢底槽又可轻松地插进滑块中的剪切模镶块而进行下一次的切断，因而切断过程不会妨碍不锈钢底槽的增长，有利于底槽的高速生产；

当因某种故障使滑板滑动到最大前移位置时，会触碰停止控制阀而使机器停止运转，从而避免产生不良产品或损坏机器。

附图说明

图1为本发明提供的一种高速底槽冷成型机立体示意图；

图2为本发明提供的一种高速底槽冷成型机俯视图；

图3为本发明提供的一种高速底槽冷成型机正视图；

图4为动力传动机构的俯视图；

图5为图4的局部放大图；

图6为冷压成型机构的主视图；

图7为图6的俯视图；

图8为图6中A-A向剖面放大图；

图9为图6中B-B向剖面放大图；

图10为第一调压装置的立体示意图；

图11为第一调压装置的主视剖面图；

图12为校正装置的立体示意图；

图13为校正装置的俯视图；

图14为压轮座的两视向立体示意图；

图15为平整机构的立体示意图；

图16为平整机构的俯视图；

图17为平整机构的主视剖面图；

图18为图17中C-C向剖面放大图；

图19为切断机构的立体示意图；

图20为切断机构的正视图；

图21为切断机构的俯视图；

图22为切断机构的左视图；

图23为图22中显示气缸轴的局部放大图；

图24为剪切模具的立体示意图；

图25为剪切模具的俯视图；

图26为剪切模具的正视剖面图；

图27为模板立体示意图；

图28为剪切滑块的立体示意图；

图29为剪切滑块的正视剖面图；

图30为第一剪切模镶块的立体示意图；

图31为第二剪切模镶块的立体示意图；

图32为气缸座的立体示意图；

图33为导正机构的立体示意图；

图34为导正机构的俯视图；

图35为导正机构的正视剖面图；

图36为导正机构的右视剖面图；

图37为台架的立体示意图。

图中：

1.动力传动机构 101.电动机 102.减速机 103.第一联轴器 104.第二联轴器；

2.冷压成型机构 201.上滚轮 202.上滚轮轴 203.上轴承座 204.下滚轮 205.下滚轮轴 206.下轴承座 207.轴套 208.第一座板 209.调节杆 210.刻度转轮 211.定螺母 212.压轮座 213.压轮 214.支撑架 215.槽孔 216.旋拧螺栓；

3.平整机构 301.平整轮 302.平整底座 303.竖板 304.平整轴 305.凹口 306.平整滑块 307.第二座板 308.调节螺栓 309.调压弹簧；

4.切断机构 401.导柱 402.滑板 403.复位弹簧 404.滑块挡板 405.模板 406.第一工件孔 407.剪切槽 408.剪切滑块 409.第二工件孔 410.压力弹簧 411.剪切气缸 412.剪切控制阀 413.定位气缸 4131.气缸轴 414.感应器 415.导柱底座 416.支杆 417.模具固定板 418.盖板 419.第三工件孔 420. 气缸导轨 421.导轨支座 422.传动螺杆 423.手轮 424.气缸座 425.第一剪切模镶块 426.滚轮导轨 427.导轨滚轮 428.导轨支撑架 429.缓冲器 430. 停止控制阀 431.第二剪切模镶块 432.气缸导槽 433.传动螺孔 434.气缸机位 435.传感机位 436.挡片 437.透孔；

5.导正机构 501.台架 502.压平轮 503.导正轮 504.第一本体 505.第二本体 506.进料托板；

6.机柜；7.工件。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1-37，本发明提供的一种高速工件冷成型机，包括：动力传动机构 1、冷压成型机构2、平整机构3、切断机构4和冷却机构；所述动力传动机构1 与所述冷压成型机构2相连接；所述冷压成型机构2、平整机构3、切断机构4 和冷却机构依据工件移动方向依次布置；应当理解的是，该依次布置指的是，上述各机构依照工件加工的各工序排列布置，工件先被输送至冷压成型机构2进行成型作业，再输送至平整机构3平整，完成平整作业后被送至切断机构4剪切成一定长度的成品；上述各机构均具有进料端与出料端，并分别相互对应。

如图1-3所示，动力传动机构用于向冷压成型机构2提供能够使其驱动工件移动的动力，动力传动机构1包括电动机101、多组减速机102、多个第一联轴器103和第二联轴器104，每组所述减速机102通过所述第一联轴器103相连接，邻近所述电动机101的所述减速机102还通过所述第一联轴器103与所述电动机 101相连接；

如图2和3所示，所述冷压成型机构2包括沿工件移动方向布置的多组滚压成型轮组，每组该滚压成型轮组通过所述第二联轴器104分别与一组所述减速机 102相连接，每组所述滚压成型轮组包括自上而下布置的上轮轴组和下轮轴组，所述上轮轴组和下轮轴组分别具有位置相互对应的上滚轮201和下滚轮204，所述第二联轴器104与所述下滚轮204相连接；每组滚压成型轮组的上滚轮201 与下滚轮204即相互纵向布置且轴线方向相同，该上滚轮201与下滚轮204的外圆周端面相互接触，并由其相互之间的位置关系形成一定的挤压力用于对工件的冷压成型作业。

在本实施例中，减速机102采用涡轮减速机102，其具有相互垂直的两个输出端，其中一个输出端通过第一联轴器103连接相邻减速机102的输入端，另一个输出端通过第二联轴器104连接冷压成型机构2的相应的一组滚压成型轮组的输入端，邻近电机的减速机102的输入端连接电动机101的输出端。

采用涡轮减速机102的作用是，相比齿轮传动，由于蜗杆和蜗轮齿的啮合是连续的，并且啮合的齿对数还相对的较多，传动比较平稳；各减速机102传递到冷压成型机构2各成型滚压轮213组的转动速度是一致的，而且传动平稳，克服了因转动不稳定而导致的弯曲变形现象以及因齿轮传动的径向跳动而导致工件产生“齿轮印”痕迹的现象，有利于工件的高速生产。

如图5所示在本发明提供的实施例中，联轴器(第一、第二)采用双排滚子链联轴器，其不仅结构简单、拆装方便(拆卸时不用移动被连接的两轴)、而且传动稳定。

在本发明提供的实施例中，如图5-14所示，下轮轴组包括下轴承座206和与其相配合的下滚轮轴205，所述下滚轮204与该下滚轮轴205相连接；所述上轮轴组包括与所述下轴承座206相连接的上轴承座203，与该上轴承座203相配合的上滚轮轴202，所述上滚轮201与所述上滚轮轴202相连接；本实施例中的轴承座与辊轮轴可以根据工件移动路径适当设置相应的构型，如在图8、9中所示的，轴承座为间隔竖板303式结构，其间隔内形成供滚轮轴、滚轮与工件相互作用的空间，滚轮轴两端分别与轴承座两侧相活动连接，滚轮座与滚轮轴之间还可以设有轴承。

在本发明提供的实施例中，上滚轮201和下滚轮204分别在其彼此相互对置的端面具有相互配合的凸起和凹槽，通过上滚轮201与下滚轮204的相互挤压与凸起、凹槽的整型，完成工件构型的加工作业。

为了防止上滚轮201与下滚轮204在滚轮轴上产生滑移，作为一项改进的实施例，下轮轴组和/或上轮轴组还具有套装在所述下滚轮轴205和/或上滚轮轴 202上的轴套207，该轴套207位于所述上滚轮201和/或下滚轮204的两侧，如图9所示，轴套207可以主要位于下滚轮轴205，申请人在实验中发现，根据实际需要，也可以在部分上滚轮轴202上设置轴套207；该轴套207的安装依据现有技术，如采用螺栓螺母安装。

为了适应不同工件设计构型与尺寸，作为一项优选实施例，每组所述滚压成型轮组还具有第一调压装置，用于调节上滚轮201下滚轮204之间的压力，所述第一调压装置、上轮轴组、下轮轴组自上而下依次布置，且所述第一调压装置位于所述上轮轴组的纵向两端；

如图10和11所示，每个第一调压装置包括，第一座板208、调节杆209、刻度转轮210和定螺母211，所述定螺母211与所述上轴承座203相固定连接，所述调节杆209贯穿所述刻度转轮210和第一座板208并与所述定螺母211相配合，且所述调节杆209和刻度转轮210可相对于所述第一座板208转动；当转动调节杆209和刻度转轮210，使调节杆209和刻度转轮210向下运动时，定螺母 211因被上轴承座203阻挡而不能随着转动和向下运动，调节杆209旋入定螺母 211时对螺母产生的压力通过上轴承座203转为上滚轮201对不锈钢工件的滚压力，调节杆209旋入定螺母211越深，产生的滚压力就越大。刻度转轮210上的刻度数字可使各滚压轮213组对不锈钢工件的滚压力调到一致，而调节杆209 通过定螺母211对上轴承座203产生的压力也比调节杆209直接顶在上轴承座 203产生的压力小得多，可防止因调节不当而将不锈钢工件压至变形。

为了保证工件移动方向的准确，作为一项改进的实施例，冷压成型机构2 还包括至少一组校正装置，如图12-14所示，每组该校正装置包括位于所述上滚轮轴202向两侧的一对压轮座212，和分别与每个所述压轮座212其相活动连接的一对压轮213，所述校正装置还包括一对支撑架214，该支撑架214沿工件移动方向间隔布置且沿所述上滚轮轴202向延伸，具体构型优选如图12所示的H 型结构，所述压轮座212的两端分别与所述支撑架214相活动连接，且所述压轮座212可沿所述支撑架214顶面滑动；在本实施例中，压轮座212两端分别具有条形的槽孔215，校正装置还具有旋拧螺栓216，压轮座212通过该旋拧螺栓216 贯穿槽孔215与支撑架214活动连接，当被逐步滚压成形的工件因滚压轮213 的加工误差或装配误差使两边弯折不对称，造成大小边时，可通过旋拧螺栓216 调节压轮座212的位置，从而带动压轮213改变位置并迫使上滚压轮213从工件弯折小边的一端往工件弯折大边的方向微动，达到校正工件两边弯折不对称的目的；

在本实施例中，如图7所示，校正装置优选与邻近所述平整机构3的一组或多组滚压成型轮组相配合布置，即位于冷压成型机构2作业线末端的位置。

在本发明提供的实施例中，平整机构3包括，相互纵向布置的两行平整轮 301，每行所述平整轮301的数量为若干个，所述平整轮301相互错开；所述平整机构3还包括平整底座302，所述平整轮301与该平整底座302相活动连接，所述平整轮301可相对于所述平整底座302转动；具体的，如图15-18所示，平整底座302具有相互间隔布置的竖板303，以及平整轴304；该平整轴304的两端分别与一个所述竖板303相活动连接，所述平整轮301套装在所述平整轴304 上，所述平整轮301可以所述平整轴304为轴相对于所述平整底座302转动；

在该实施例中，平整机构3还具有第二调压装置，如图15和18所示，其包括；

每个所述竖板303具有自其顶面纵向(向下)延伸的凹口305，该两个所述竖板303的凹口305的位置相互对应；

多个平整滑块306，每个该平整滑块306位于一个所述凹口305内且可沿所述凹口305的侧壁上下滑动，用于套装上方一行所述平整轮301的所述平整轴 304的两端分别与一个所述平整滑块306相活动连接，每个所述平整滑块306与所述凹口305底部具有间隙；

多个第二座板307，其位于所述竖板303的顶面，且每个所述第二座板307 盖住所述凹口305的顶面；

多个调节螺栓308，每个该调节螺栓308贯穿所述第二座板307并且其一端与所述平整滑块相固定连接；

多个调压弹簧309，每个该调压弹簧309位于所述平整滑块与凹口305之间的间隙内；

通过调节螺栓308和调压弹簧309可使滑块上下滑动，用于调节平整轮301 对工件压力，当工件有异常弯曲现象时，可通过调节平整轮301对工件上下两面的压力来进行平整。

在本发明提供的实施例中，如图19-32所示，切断机构4包括剪切装置、定位装置和缓冲复位装置；所述剪切装置与所述缓冲复位装置自上而下层叠布置，工件依次经过所述剪切装置与定位装置；

所述缓冲复位装置包括，固定设置的导柱401；与该导柱401活动连接且可沿该导柱401表面滑动的滑板402，该滑板402的滑动方向与工件移动方向平行；复位弹簧403，其一端与所述滑板402活动连接，另一端固定设置；

所述剪切装置包括：

剪切模具，其与所述滑板402顶部固定连接；所述剪切模具包括，模板405，该模板405具有沿工件移动方向依次设置的第一工件孔406和剪切槽407，所述第一工件孔406沿工件移动方向贯穿所述模板405设置，该剪切滑块408可沿所述剪切槽407侧壁上下滑动，暴露/闭合所述第一工件孔406；所述模板405顶部具有滑块挡板404，其一侧盖住一部分剪切槽407的顶面，该滑块挡板404具有可与所述剪切滑块408顶面相接触的底面，所述剪切滑块408具有沿工件移动方向贯穿设置的第二工件孔409，当所述平整滑块挡板404的底面与所述剪切滑块408顶面相接触时，所述第一工件孔406与第二工件孔409相互重合；所述剪切滑块408与所述剪切槽407底部具有间隙，该间隙内具有压力弹簧410；

剪切气缸411，其与所述模板405相固定连接，所述剪切气缸411与所述压力弹簧410可使所述剪切滑块408沿所述剪切槽407侧壁上下滑动；

剪切控制阀412，其与所述滑板402相互间隔布置且该剪切控制阀412与所述剪切气缸411电连接；所述滑板402可与所述剪切控制阀412的触点相接触；

所述定位装置包括：

定位气缸413，其与所述模板405相固定连接，所述定位气缸413具有可阻挡工件移动的定位轴；

感应器414，其与所述定位气缸413相电连接，所述感应器414的感应区具有与工件移动路径相交汇的交汇点；

剪切机构的作用是：当经前面年供需滚压成型的工件穿过模板405的第一工件孔406与第二工件孔409并达到感应器414的感应电(感应器414与工件移动路径的交汇点)时，感应器414启动并引发定位气缸413推出气缸轴4131，挡在工件的前面，工件在前行时推动气缸轴4131并带动定位气缸413、剪切模具、滑板402同步向前移动，并拉伸安装在滑板402两边的复位弹簧403，当滑板402 接触到剪切控制阀412时，触发剪切气缸411推动剪切模具的滑块向下滑动，使滑块的第二工件孔409与模板405的第一工件孔406相互错开，进一步是原先穿插在第一工件孔406与第二工件孔409中的工件被切断，当滑块滑动到相应的距离后，压力弹簧410达到屈服极限开始回弹，滑块随即在其反弹作用下向上滑动，最后受到滑块挡板404的阻挡停止，此时第一工件孔406与第二工件孔409重新重合对正；与此同时，工件对滑板402的推力随着工件被切断而大大减弱，被拉伸的复位弹簧403回弹，带动滑板402复位；完成一次剪切流程；

在一些具体的实施例中，所述缓冲复位装置还包括固定设置的导柱底座415，所述导柱401与该导柱底座415相固定连接；为了减轻滑板402复位时产生的冲击，缓冲复位装置还具有缓冲器429，其位于邻近平整机构3的一侧并与滑板402 相连接；

在一些优选的实施例中，剪切槽407为斜槽，与之相适应的，剪切滑块408 为斜滑块，其相对于直槽滑块结构移动更平稳；

剪切装置还包括：

竖向设置的支杆416，所述剪切气缸411与该支杆416上端相连接，所述滑板402与该支杆416底端相连接，所述滑板402通过该支杆416带动剪切气缸 411一起移动；

模具固定板417，所述剪切模具固定连接在该模具固定板417上，所述模具固定板417与所述支杆416底端相连接；

剪切模具还具有盖合住所述剪切槽407的盖板418，该盖板418具有供工件贯穿通过的第三工件孔419；

定位装置还包括：

气缸导轨420，其沿所述工件移动方向延伸布置；

导轨支座421，所述气缸导轨420通过该导轨支座421与所述滑板402相固定连接；

滚轮导轨426，其与所述气缸导轨420相配合并且具有导轨滚轮427，所述气缸导轨420可沿所述滚轮导轨426前后滑动；

导轨支撑架428，其固定设置并且一端与所述滚轮导轨426相固定连接；如图20所示，该导轨支撑架428一端与机柜6固定连接；当气缸导轨420滑动时，导轨滚轮427随之转动，该种设置方式可以依据现有技术，即气缸导轨420与滚轮导轨426相嵌合或啮合的方式；

传动螺杆422，该传动螺杆422与所述气缸导轨420水平并列布置，该传动螺杆422远离所述剪切装置的一端具有手轮423；

气缸座424，所述定位气缸413与该气缸座424相固定连接，该气缸座424 还具有分别与所述气缸导轨420和传动螺杆422相配合的气缸导槽432和传动螺孔433；通过转动所述手轮423使所述气缸座424可沿所述气缸导轨420的表面滑动，该滑动的距离决定被切工件的长度；所述感应器414与所述气缸座424 相固定连接；气缸座424还具有用于分别固定定位气缸413与感应器414的气缸机位434与传感机位435，以及遮盖住所述感应器414感应区的挡片436，该挡片436具有暴露所述感应器414感应区的透孔437，感应器414贯穿该透孔437 的感应区具有与工件移动路径交汇的交汇点；

模板405还具有第一剪切模镶块425，其与所述模板405可拆卸地连接，所述第一工件孔406贯穿该第一剪切模镶块425设置；所述剪切滑块408还具有第二剪切模镶块431，其与所述剪切滑块408可拆卸地连接，所述第二工件孔409 贯穿该第二剪切模镶块431设置；使模板405与滑块能适应不同尺寸的工件；

剪切装置还包括停止控制阀430，所述剪切控制阀412与该停止控制阀430 沿所述滑板402滑动方向依次布置；

采用上述结构的作用是，(1)在工件的切断过程中，不锈钢工件被错开的剪切模镶块阻挡时，本发明的缓冲复位装置使新增长的不锈钢工件可推动滑板 402移动，使增长的不锈钢工件不会因受阻而变形，当滑块中的工件孔重新复位对正时，工件又可轻松地插进滑块中的工件孔而进行下一次的切断，因而切断过程不会妨碍不锈钢工件的增长，有利于工件的高速生产；(2)虽然在剪切期间定位气缸413轴及剪切模具等都在移动，但由于是随气缸导轨420和滑板402 同步移动，定位气缸413轴到剪切模具之间的距离始终不变，因而不锈钢工件的剪切长度不变；(3)当因某种故障使滑板402滑动到最大前移位置时，会触碰停止控制阀430而使机器停止运转，从而避免产生不良产品或损坏机器。

为了使工件7在进料时能够准确地对正滚压轮213，作为一项优选实施例，如图33-37所示，高速底槽冷成型机还包括导正机构5，其包括台架501、压平轮502和导正轮503；其中，所述台架501包括，相互间隔对置的竖向设置的第一本体504，其间隔内具有水平设置的第二本体505，该第二本体505两侧分别与第一本体504相连接，工件7移动路径位于所述第二本体505的顶部且沿其长度方向延伸；所述压平轮502为两个，相互纵向布置且相互面接触，所述压平轮 502两端分别与所述第一本体504相连接且位于所述第二本体505的上方；所述导正轮503位于所述第二本体505的顶部，其分别位于工件移动路径的两侧，且每个导正轮503与工件7相接触；在第二本体505顶部还可以设置进料托板506，其位于导正轮503之间，且宽度可以根据工件7尺寸设置；进一步地，导正轮 503的位置可以设置为可动的，如通过图37上所示的在第二本体505设置条形孔的方式，使导正轮503间距可调以适应工件7的不同宽度；

导正机构5通过压平轮502对工件7进行压平和去除毛刺处理；通过导正轮 503对工件7进行导正，使不锈钢工件能够对正滚压成型轮。

本文中应用了具体个例对发明构思进行了详细阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离该发明构思的前提下，所做的任何显而易见的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。